Pistevoiton ja ohjauksen analyysi web-offset-tulostuksessa
Olemme suuri painotalo Shenzhenissä Kiinassa. Tarjoamme kaikki kirjajulkaisut, kovakantinen kirjapaino, paperi-kirjapainatus, kovakantinen muistikirja, sprial-kirjapaino, satulan kirjapainatus, vihkotulostus, pakkauslaatikko, kalenterit, kaikenlaiset PVC-tuotteet, tuote-esitteet, muistiinpanot, lasten kirja, tarrat, kaikki Erilaisia erikoispaperitulostustuotteita, pelikortteja ja niin edelleen.
Lisätietoja on osoitteessa
http://www.joyful-printing.com. Vain ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
sähköposti: info@joyful-printing.net
Pistevoittoa aiheuttavat tekijät
1. Tulostuspaine aiheuttaa mekaanisen pisteen vahvistuksen
Musteen siirto ja tulostuksen siirtäminen tulostusprosessin aikana edellyttävät sopivaa painopainetta, ja pisteiden muodonmuutos ja peitteen muodonmuutos rullalla aiheuttavat kohtien muodonmuutoksia ja pisteiden kasvua. Siksi, kun tulostetaan PS-versiota, on tarpeen yhdistää eri mallit (eri tulostuskoneissa on erilaiset pistevahvistusarvot) valitakseen sopivan valotusajan, jotta PS-levyn pisteet ovat hieman pienempiä kuin todiste, ja painotuotteet voivat olla yhdenmukaisia todisteiden kanssa. .
2. Huonojen painolevyjen huono tulostettavuus
Joissakin PS-versioissa on paksumpi silmät, ja joillakin on huonompi valoherkkyys. Valotuksen jälkeen on helppo muodostaa heikko pisteiden ympärille. Kun PS-versio on painettu, vaalea osa on myös värjätty. Todellinen vaikutus on piste-alueen nostaminen, jolloin piste kasvaa ja PS-levy on tarpeen vaihtaa parempaan laatuun.
3. Musteen siirtolaite ei ole säädetty oikein
Mustepullojen välinen suhteellinen sijainti muuttuu, ja myös telojen ja telojen välinen leikkausvoima muuttuu, mikä vahingoittaa musteensiirto-suhdetta. Levytelan paine on raskas, levyn muodonmuutos on suuri, kumirullan halkaisija on ohuempi, levytelan ja levytelan linjan nopeus ovat epäjohdonmukaisia, ja silmäkohta on pitkänomainen kehän suunnassa rullan vääntyminen muodostaa vetolujuuden.
4. Peitto on liian paksu tai liian pehmeä
Peitto on liian paksu tai liian pehmeä, jotta se lisää levyn sylinterin ja peitosylinterin, peitosylinterin ja näyttösylinterin välistä painetta (rullan sylinteri on sekä siirtotela että näyttösylinteri) ja peitteen puristus deformaatio Kosketusalueen leveys on suhteellisen suuri, pisteen laatu ei ole ihanteellinen, pisteen toistettavuus on huono, ja pistevoitto on suhteellisen korkea.
5. Musteen määrä on liian suuri
Ihanteellisissa olosuhteissa siirrettävän mustekerroksen paksuus on säädettävä 25 μm: n sisällä. Kun musteen määrä kasvaa, mustekalvon paksuus kasvaa ja erotusvoima kasvaa myös nopeasti. Ylimääräistä mustetta ei voida siirtää välittömästi alustalla, ja muste kerääntyy painolevyn ja peitteen pinnalle, ja muste alkaa levitä, jolloin piste kasvaa ja jopa A-tahna ilmestyi.
6. Paperin kireyden säätö ei ole hyvä tai peitekalvo on epäjohdonmukainen
Jos paperin kireyttä ei säädetä hyvin tai huopa on epäjohdonmukainen, edellisen värin tulostus kohdistetaan väärin seuraavan väriasetuksen peittoon, ja kuva tulee näkyviin, ja paperin pinnalle siirretty kuva tulee myös näyttävät olevan päällekkäisiä ja epätarkkoja, ja pisteet laajentuvat. .
7. Musteen viskositeetti on alhainen ja juoksevuus on liian korkea
Musteen hydrofiilisyys on liian herkkä, tiksotrooppiset ja saantoarvot ovat liian pieniä, viskositeetti on liian alhainen, muste on liian pitkä, juoksevuus on liian voimakasta ja vaimentava ratkaisu tarvitaan kilpailemaan sen kanssa tulostuksen aikana. Emulgoitu muste on helppo levittää PS-levylle, joka saa aikaan pisteen nousun. Siirto substraattiin ei edistä musteen jähmettymistä, eikä selkeää mesh-kuvaa voida saada.
Tehokas tapa ohjata pistevoittoa
Vaikka pistevoitto on väistämätöntä, sitä voidaan ohjata. Normaaleissa olosuhteissa päällystetyn paperin hienotulostuspisteen voitto on alle 12%, yleinen tuloste on alle 18% ja sanomalehtipaino ohjataan 35%: ssa (yleisesti nimitystä 50%). Tuotantoprosessissa sitä voidaan hallita tehokkaasti seuraavista seikoista.
1. Valitse laadukas media, kohtuullinen altistumisajan ja kehittäjän keskittymisen hallinta
Painetut levyt ovat kirkkaita ja pisteet ovat vahvoja, jotta varmistetaan pisteiden siirtovaikutus ja varmistetaan, että levyillä on korkea tulostuskestävyys. Yleensä 5% myyntipisteistä ei menetä, ja 95% myyntipisteistä ei ole hämärtynyt.
2. Ohjaa erilaisia tulostuspaineita kohtuullisella alueella
Levyn sylinterin ja peitosylinterin välinen paine säädetään 15 - 20 filamentin välillä, ja kahden peitosylinterin välinen paine ohjataan 22 - 28 filamenttiin, ja kaksi mustepyörää ovat samansuuntaiset levysylinterin kanssa ja halkaisija on alle 100 mm. Painovärin rullan ja levysylinterin kohokuviointileveys on 5 - 6 mm, ja painotelan ja levysylinterin, jonka halkaisija on 100 mm tai enemmän, kohokuviointileveys on 6 - 7 mm.
3. Säädä musteen ja veden tasapainoa tarkasti tulostuksessa
Painoprosessissa, jos vesihuolto on liian suuri, ulkoasuun syötetyn musteen määrä kasvaa, mustekerros tulee paksumpi, ja muste emulgoidaan vakavasti, mikä johtaa tylsään ja tylpään näyttökertoon. Tuotantoprosessissa käynnistysjätteen vähentämiseksi veden tasoa nostetaan yleensä 150 prosenttiin normaaliarvosta, kun kone käynnistetään. Kun tulostus on normaalia, veden määrä on vähennettävä asteittain normaaliarvoon, jotta grafiikka olisi selkeä, kylläinen ja kiiltävä.
4. Säädä oikein vaimentavan liuoksen konsentraatiota
Suihkuliuoksen konsentraation kontrollilla on ratkaiseva merkitys musteen tasapainossa ja painotuotteen laadussa. Sopiva vaimennusliuoksen konsentraatio voi pestä nopeasti pisteiden ympärillä olevan lian. Jos vaimennusliuoksen konsentraatio on alhainen, pistettä ympäröivää mustetta ei voida poistaa, mikä aiheuttaa pisteen kasvun ja tahna aiheuttaa pastan; jos vaimennusliuoksen pitoisuus on liian korkea, PS-levyn painolevy vähenee ja vaimennusliuos on paljon jätettä. Normaalisti vaimennusliuoksen pH: ta säädetään 4,8 - 5,3: een, ja johtokykyä säädetään 800 - 1200 μs.
5. Säädä paperin kireyttä
Paperin kireyden hallintaan on kaksi pääsyytä. Yksi on paperin pidikkeen muodostama jännitysohjausjärjestelmän muodostama ensisijainen jännitys, ja toinen on jatkuva vaihtelevan voimansiirron muodostama toissijainen jännitys painoyksikön jälkeen. Normaaleissa olosuhteissa sen varmistamiseksi, että toissijainen jännitys on hieman suurempi kuin paperin kireys tulostuksessa, piste voidaan paremmin toistaa ja viimeinen väri (yleensä musta) ei ole kukkiva.