Laadun ongelman analysointi ennen seulapainatusta
Olemme iso painotalo Shenzhenissä Kiinassa. Tarjoamme kaikki kirjajulkaisut, kovakantiset kirjatulostukset, paperipainokirjapainot, kovakantiset muistikirjat, sprial-kirjapainotukset, satulapaperin kirjapainotuotteet, kirjapainopalvelut, pakkauslaatikot, kalenterit, kaikenlaiset PVC-tuotteet, tuoteesitteet, setelit, lasten kirjat, tarrat, kaikki erilaisia erikoispaperivärejä, pelikortti ja niin edelleen.
Lisätietoja saat osoitteesta
http://www.joyful-printing.com. Vain ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
sähköposti: info@joyful-printing.net
Tulostus on äärimmäisen tärkeä prosessi, ja valotuksen tehokkaasti hallitseminen painoprosessin aikana on kriittisin vaihe. Valotuksen valvonnan oikeellisuus on tärkeä tekijä määritettäessä, saako laadukkaita tulosteita vai ei. Joten miten määrität sopivan valotusajan näytön epäonnistumisen välttämiseksi altistuksessa? Seuraavassa analysoidaan useita näytön altistumiseen vaikuttavia keskeisiä kysymyksiä ja annetaan viite määritettäessä oikea valotusaika.
Valolähteen vaikutus valotukseen
Valolähteen valinta on ensimmäinen ongelma, joka on otettava huomioon näytönpainoprosessissa. Valolähteen oikea valinta ja käyttö on erittäin tärkeää näytön laadun parantamiseksi, toiminnan yksinkertaistamiseksi, energian säästämiseksi, terveyden ylläpidossa ja kustannusten vähentämisessä.
Levyjen laadun parantamiseksi on välttämätöntä tutkia täydellisesti valonherkkän materiaalin ja valolähteen, valonlähteen lähtötehon, valonlähteen ja näytön välinen etäisyys sekä aallonpituus valonlähde ja hallitse valotusaika.
Valoherkkä materiaali on valikoiva valolähteelle. Taulukossa 1 on esitetty useiden tavallisten valolähteiden ominaisuudet ja säteilyn aallonpituus. Voidaan havaita, että kaikki emulsiot voidaan vali- ta valonlähteiksi metallihalogenidilampuista, korkeapaineisesta elohopeavalaisimesta ja eräistä loistevalaisimista (kylmä valot). Valotusaika on hieman erilainen kuin kuvan laatu, koska valaistuksen alue eroaa.
Valonlähteen voimakkuus on myös altistumisaikaa mittaava tekijä. Valonlähteen voimakkuus tarkoittaa valonlähteen valoherkälle valolle käytetyn energian määrää. Se liittyy valonlähteen ja valonlähteen ja näytön (valon etäisyys) väliseen etäisyyteen. Jos valon etäisyys muuttuu, optimaalinen valotusaika on laskettava uudelleen. Valotusaika on neliöitä lampun etäisyydellä. Kokemus on osoittanut, että jos valaisimen etäisyyttä lisätään 1 kertaa, valotusaikaa on lisättävä kolme kertaa; päinvastoin, jos lamppuetäisyyttä vähennetään 1 kertaa, valotusaikaa on pienennettävä alkuperäiseen neljännekseen verrattuna.
Ylivalotus ja alivalotus ruudulla
Oikea valotus on edellytys tulostuslaadun takaamiseksi. Oikein paljastunut näyttö pystyy toistamaan alkuperäiskappaleen uskollisesti, välttäen epäselviä kuviointiviivoja ja värejä pisteessä. Liiallinen altistuminen aiheuttaa "valon diffraktio" -ilmiötä, joka vaikuttaa ruudun kuvan määritykseen ja resoluutioksi; alivalotus on yleinen tapaus. Jos sitä ei löydy ajoissa, koneen tulostamisen jälkeen paitsi tulostuslaatu on huono, raaka-aineet hukkaan ja näyttöä on vaikea kierrättää. . Alivalottumisen ilmentymiä on useita.
1) Kehityksen aikana tapahtuu rikkoutuminen ja pinholes
Alivalottunut näyttö, vedenpaineen vaikutuksen aikaansaamisen aikana, kuvan reunat ovat epäsäännöllisiä, kalvolla on pinholes, fotoresisti kulkee näytön liimapinnan ympäri tai se hajoaa alaspäin verkosta. Tämän ongelman havaitsemisen jälkeen on tarpeen testata valotusaika ja tulostaa levy uudelleen. Lisäksi alivalotus vaikuttaa painokoneen näytön käyttöikään. Jos tulostusmäärä on lyhyempi, jos tulostusmäärä on useita tuhansia tai kymmeniä tuhansia merkkejä, ruudun kuvassa saattaa näkyä piikit, koska fotoresisti ei riitä. Tai vaurioitunut kalvo tai liuottimen ja musteen eroosiota aiheuttaen kalvon putoamisen, joten alivalottua näyttöä ei voi tulostaa koneelle.
2) Tulostettu kuva on epätäydellinen
Riittämätön altistuminen, helposti aiheuttama kovettunut valoherkkä liima virtaamaan grafiikan läpimenevään reikään. Kuivumisen jälkeen ruudulle muodostuu läpinäkyvä kalvo, joka estää verkon, mikä johtaa epätäydellisiin tulostuskuviin ja vaikuttaa tuotteen laatuun.
Jotkut ajattelevat, että on väärää kasvattaa kuvion terävyyttä vähentämällä valotusaikaa. Itse asiassa tämä menetelmä on väärä, koska altistumisen puute ei lisää määritelmää. Terävyys on sen jälkeen, kun kalvon kontrasti saavuttaa vaatimuksen linjan terävyyden avulla tai pisteiden tarkkuus osoittaa tulostettujen reunojen laadun. Selkeyden parantaminen ei riipu valotusaikaa parantamaan, varsinkin kun tulostus on suuri.
3) Näyttöä on vaikea kierrättää
Alivalottumisen seuraukset tapahtuvat myös painoprosessissa. Kun muste ja liuotin upotetaan jatkuvasti alivalottumattomaan valoherkälle kalvolle ristisilloituksen aikaansaamiseksi yhdistettynä seulaan, on vaikea poistaa kalvoa näytön kierrätysprosessin aikana, mikä johtaa näytön hyljintään. .
Silmäkoon ja värin vaikutus altistumiseen
Tällä hetkellä on monenlaisia metalliverkkoa, ja tuotteet ovat epätasaisia. On kuitenkin selvää, että metalliverkon silmänumero ja langan halkaisija määrittävät metalliverkon avautumissuhteen ja verkkokankaan paksuuden ja vaikuttavat samalla emulsion online-asemaan. Retentio, tietenkin, seulamemulsio, joka voidaan päällystää suurella avautumissuhteella ja paksulla langalla, on paksu, joten valotusaikaa on pidennettävä vastaavasti ja valotusaika lyhenee.
Yleensä valkoiset näytöt ovat alttiita valonsirontaksi, heijastaen ultraviolettivalon kuvan reunoja, joita ei saa altistaa, mikä johtaa epäselväihin reunoihin ja reunoihin. Vaikka valotusaika on lyhyt, se vaikuttaa näytön tarkkuuteen ja riveihin. Terävyyttä. Keltainen ruutu absorboi ultraviolettivalon, jonka aallonpituus on 350-420 nm, mikä vähentää tehokkaasti hajaantuneen valon vaurioita näytölle. Kokeet ovat osoittaneet, että lämpimällä keltaisella näytöllä käytetään ultraviolettivalon keltaisella näytöllä ja heijastunut valo ei sisällä haitallisia aallonpituuksia 350-420 nm. UV-sironnan poistamisella voit saada teräviä reunoja ja tekstejä. Siksi hienosäätöä käytettäessä kannattaa valita mahdollisimman suuri keltainen seulalevy ja parantaa näytön kestävyyttä valitsemalla paras valotusaika. Suoraan näytön kierrätykseen.
Lämpötilan ja kosteuden vaikutus altistukseen
Lämpötilan muutoksella on suuri vaikutus emulsiokerrokseen. Normaaleissa olosuhteissa lämpötilaherkkyys on alle 4 ° C ja kalvon herkkyys on hyvin hidasta. Kun lämpötilaa nostetaan 1,8 ° C: lla, fotoresistikerroksen herkkyyttä lisätään 3 kertaa. Liimakerroksen valokuvointinopeus kasvaa vastaavasti, ja altistusaika lyhenee. Kuitenkin, kun lämpötila on liian korkea (yli 40 ° C), valoherkkyys on altis tummalle reaktiolle, mikä saa valoherkän liiman itsestään silloittamaan. Tämän seurauksena pisteestä valaistu osa menetetään ja näytön tarkkuus pienenee merkittävästi. Siksi käyttöympäristöä olisi valvottava. Noin 25 ° C: ssa.
Kosteuden muutokset vaikuttavat myös näytön valotukseen. Jos näyttö ei ole täysin kuivunut tai ympäristön kosteus on korkea, seulapainokestävyys vähenee ja toimintaympäristön suhteellista kosteutta hallitaan 50-70%. Altistuminen on paras.
Oikea valotusaika
Näytön optimaalisen valotusaikaa voidaan määrittää useilla eri tavoilla. Emulsion valmistaja käyttää yleisesti emulsiota riippuen tuotteesi altistumisen perusparametrit. Voit valita nämä parametrit tarpeidesi mukaan. Optimaalinen valotusaika tai määritä valotusaika seuraavalla tavalla.
1. Arvostelu altistustesti
Luokituksen altistumisen testimenetelmä on yleisesti käytetty altistumisen aika -menetelmä, joka käyttää laskettua likimääräistä altistusaikaa keskimääräisenä altistusaikana ja sitten altistaa saman näytön osat eri asteille optimaalisen valotusaikaa saamiseksi. . Erityiset vaiheet ovat: altista ensin näytön 50% likimääräisestä valotusaikasta, peitä sitten 1/5 ruudusta ja altista se sitten 25% likimääräisestä valotusaikasta eli kerralla 1/5 kerralla, ja paina 50% edellisestä valotusajasta ja 5 altistustasoa voidaan saada. Näyttö voidaan pestä ja kuivata, ja paras altistusaika löytyy todistuksen jälkeen.
2. Altistustestiliuska (arkki) -testausmenetelmä
Altistustestiliuska on välttämätön työkalu seulapainatukselle. Se voi tarkasti testata erilaisten valonlähteiden oikean valotusaikaa ja eri kalvonpaksuuksia eri valolähteillä ja sillä on tärkeä lisätoiminto näytön laadun parantamisessa. Yleisesti käytettyjä ovat EC-koeliuskat ja kiilamiteliuskat, joilla on paremmat kontrolliefektit ja jotka voivat lisätä tai pienentää valotusaikaa halutulla tavalla.
Koska näytön valotuksen laatuun vaikuttavat monet tekijät, valotusajan oikea valinta valotuksen säätötyökalulla on tehokkain keino varmistaa näytön laatu.