Analysoi turvotuksen ja geeliytymisen syyt mustepainatuksessa ja niiden poistamiseksi
Olemme iso painotalo Shenzhenissä Kiinassa. Tarjoamme kaikki kirjajulkaisut, kovakantiset kirjatulostukset, paperipainokirjapainot, kovakantiset muistikirjat, sprial-kirjapainotukset, satulapaperin kirjapainotuotteet, kirjapainopalvelut, pakkauslaatikot, kalenterit, kaikenlaiset PVC-tuotteet, tuoteesitteet, setelit, lasten kirjat, tarrat, kaikki erilaisia erikoispaperivärejä, pelikortti ja niin edelleen.
Lisätietoja saat osoitteesta
http://www.joyful-printing.com. Vain ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
sähköposti: info@joyful-printing.net
Yleensä mustepainoprosessissa meillä on joskus tarroja tai vaaleita värejä tulostuksessa. Tämä ilmiö on nimeltään musteen ja mustetelan epäonnistuminen teollisuudessa. Tämän epäonnistumisen syy johtuu musteesta. Painaminen, mustejärjestelmän pigmenttijärjestelmä ja täyteaineen turvotus aiheuttavat musteen yleisen geeliytymisen.
Teoreettisesta näkökulmasta: musteen tuottoarvo on liian korkea, muste on liian lyhyt tai juustoinen. Käytännöllisestä näkökulmasta: liian monta musteen pigmenttiä ja täyteaineita voi geeliyttää musteen tai päästä mustejärjestelmään varastoinnin aikana osittaisen flokkuloitumisen aikaansaamiseksi.
Pitkällä aikaa ihmiset ovat jatkuvasti sekoittamassa mustetta mustesuihkulla laajenemiseen tai geeliyttämiseen tai asentamalla sekoittimen musteensuihkuun ja sijoittamalla myös raudan sauvan mustesuihkun musteeseen työntämään muste muste suihkulähde, jotta muste painetaan. juoksevuus. Useimmat toimijat haluavat käyttää keskipitkän tai korkean viskositeetin laktaana tai ohuempia musteen säätämiseen (mutta tätä on käytettävä tavalliseen tapaan, muutoin se turpoaa tai geeliytyy). Jotkut tulostimet ovat laskeneet musteen ja korvattaneet mustetta hyvällä juoksevuudella ja vedenkestävyydellä ennen tulostusta. Kaikissa edellä mainituissa ongelmissa kirjoittaja tutkii ja analysoi tätä ongelmaa ja antaa tietoa siitä, miten epäonnistuminen voidaan poistaa.
Mustamaleloinnin ja happo-emäksen välinen suhde
Musteiden geeliytymisongelmia esiintyy usein alkuöljypohjaisissa (hapettumiskuivaus- ja permeaatiokuivaus) musteissa ja joskus liuottimissa (haihtuva kuivaus) ja vesipitoisissa musteissa. On tunnettava, että geeliytymisen syy on hyvin monimutkainen (mukaan lukien musteen valmistusprosessi, kuten kuivurin ensimmäinen ja viimeinen lisäys). Tieteen kehityksen myötä uusien materiaalien käyttö on mahdollistanut meidät vahvistamaan tieteellisten teorioiden tutkimusta ja musteosien laadun hallintaa. Kun musteen koostumus muuttuu tänään, kaikenlaisia haittoja ilmenee milloin tahansa, mutta niitä hallitaan. Syyt geeliytymiseen, teollisuus uskoo, että on kuusi:
1. Mustajärjestelmän hartsilla on liian suuri molekyylipaino (viskositeetti on liian korkea);
2. Liian monta kiinteää komponenttia (jopa hartsisideaineita, joilla on alhainen viskositeetti);
3. Mustejärjestelmän happoarvo on liian korkea;
4. Pigmentit ja täyteaineet ovat emäksisiä;
Kuivausainepitoisuus on liian suuri tai lisäysjärjestys on väärä (kuten kaksi tulosta ennen musteen tuotantoa ja sen jälkeen);
6. Mustejärjestelmän liuotin on erityisen nopeasti kuivuva liuotin;
Edellä esitetyistä kahdesta syystä voidaan nähdä: kaksi ensimmäistä ovat fysiikan alalla, ja ne on helppo välttää ja ne voidaan helposti sulkea kokeneen muste- tai pakkausteknisen operaattorin toimesta. Viimeksi mainitut neljä syytä kuuluvat samaan kemikaaliluokkaan (reaktio). Tutustumme myös jälkimmäisten neljän syyn tutkimiseen. dispersioprosessin lämpötila on liian korkea, liuottimen haihtuminen ja lisäaineen virheellinen käyttö voi myös aiheuttaa musteen happamoitumista. Esimerkiksi hartsihartsin, jonka molekyylipaino on vain 330, voi aiheuttaa geeliytymistä, pinota ja painoväriä painettaessa liuotepohjaista joustavaa nopeasti kuivuvaa muste- ta käyttäen korkeapigmenttistä mustetta. Lisäksi on kiinnitettävä huomiota voimakkaasti happamien pigmentoitujen hiilipigmenttien ja pihkalihappoarvojen etuja ja haittoja. Tämä riittää osoittamaan, että happo [happo on elektrofiilinen, elektronin vastaanottaja (protonin luovuttaja)] emäs on nukleofiilinen, elektronin luovuttaja (protonin akseptori) ja ns. Amfoteerinen liuotinhartsi (molemmat protonin lahjoitettu) , alkoholi, karboksyylihappo ja nitroselluloosa jne., jota seuraa alifaattinen hiilivetyliuotin, joka ei muodosta vetyä, sidoksia, neutraaleja pigmenttejä ja amfoteerisiä pigmenttejä jne. Suhde on ollut jo pitkään ilmeinen. Toisin sanoen, kun pigmenttien happo-emäsominaisuudet eivät ole yhteensopivia sideaineen happo-emäsominaisuuksien kanssa, voimme muodostaa tai parantaa käyttämällä erilaisia hartseja pigmentin ja happo-emäsominaisuuksien yhteensovittamiseksi täyteaine tasapainottaa tai valita sopiva liuotin. Tämä on säännöllinen korjaustoimenpide.
Kun tutkittiin kemiallisessa (reaktio) luokassa, havaitsimme, että kun stoikiometrinen pitoisuus on riittävän suuri tiettyyn arvoon (tarkasti ottaen hyvin kapea pitoisuusalue), makroskooppiset ominaisuudet muuttuvat yhtäkkiä. Mikroskooppisesta näkökulmasta mustejärjestelmän aktiiviset molekyylit alkavat tällä hetkellä liittyä muodostaen eri kokoisia kolloidisia hiukkasia olevia aggregaatteja. Tätä aggregaattia kutsutaan miselliksi tai miselliksi, joka tunnetaan myös yhdistyskolloidina. Mishellien tärkeä ominaisuus on solubilisoinnin tulos, joka suurentaa huomattavasti alun perin liukenemattomien tai liukenevien aineiden - yleisesti kutsutaan turvotusta - liukenevuutta, mikä nopeuttaa kemiallisten reaktioiden vaikutusta ja sen reaktion mekanismi on erittäin todennäköistä sideaineesta, erityisesti pigmenttidispersio, liittyy läheisesti toisiinsa.
Menetelmä turvotuksen ja geeliytymisen poistamiseksi
Edellä mainittujen syiden lisäksi mustejärjestelmässä oleva kuivaus voi vaikuttaa suoraan myös viskositeettiin, musteen lisääntymiseen varastoinnin aikana ja pigmentin ja täyteaineen uppoamisen aikana. Esimerkiksi korkean viskositeetin alkydihartsi ja alkaalinen pigmentti sinkkioksidi jauhetaan yhdessä kuivausaineen läsnä ollessa geeliytymisen ja turvotuksen edistämiseksi varastoinnin aikana. Tämä johtuu vapaiden rasvahappojen ja peruspigmenttien reaktiosta lämpökäsittelyn aikana. Siksi, kun valmistetaan musteita, joissa on korkea viskositeetti musteen raaka-aineita, lyijyä, poraa, mangaania ja kuivaavaa ainetta ei pitäisi lisätä hiomisprosessin aikana. Kuitenkin taipumus turvota voidaan vähentää lisäämällä 1% bentsoehappoa. Toinen kuivaavien haittapuoli on se, että se nopeuttaa pigmentin sakeuttamista varastoinnin aikana. Esimerkiksi, kun muste on valmistettu titaanidioksidista, sinkki-naftenaattia lisätään hiomisen aikana ja pigmentti on helppo ratkaista kovan lohkon muodostamiseksi. Siksi kuivausrummun lisääminen ennen pigmentin hiontaa johtaa musteen huonoon varastointiin, helppoa turvotusta, geeliytymistä ja agglomeraatiota.
Viime vuosina ihmiset ovat ehdottaneet erilaisia korjaustoimenpiteitä tällä tavalla ja musteen turvotusta, geeliytymistä ja saostumista vastaan. Kuitenkin ratkaisu on usein houkutella ihmisten huomion epäonnistumisen jälkeen. Tämä on passiivinen toimintamenetelmä, joka paitsi kasvattaa pakkausten ja painovalmistajien tuotantokustannuksia ja viivästyttää aikaa, mutta tuo myös tietyt käsittelyvaikeudet. Vuosien mittaan mustejärjestelmän geeliytymisen, muunnoksen, sakeuttamisen ja estämisen ilmiön mukaan teollisuus on havainnut, että suolapohjainen pigmentti reagoi sideaineeseen, jolla on korkeampi happopitoisuus tai vapaa rasvahappo saippuan muodostamiseksi. Sideaine itsessään on geeliytynyt, mustejärjestelmä imeytyy kosteuteen, pigmenttipitoisuus on liian korkea, käytetty sideaine ja pigmentti ovat epätasapainossa (sopimaton), sideaine ja rasva ovat huonosti sekoittuvia ja polymeeriside on hapanta. Liuenneen rakenteen liukeneminen pigmentillä nopeuttaa myös geeliytymistä jne. Yleiset poissulkemismenetelmät ovat yleensä seuraavat:
l. Suspensiota tai geeliytymistä johtuen sideaineen liiallisesta polymeroinnista lisätään alifaattisia hiilivetyjä, estereitä, ketoneja jne. Laimennettaessa.
2. Gelatiinoitu muste, joka reagoi saippualueeseen, lisätään hartsiin ja liuotetaan linoleumiin käyttämällä korkeaa happoluku-ainettaan.
3. Metallin rutenaattisuolan lisääminen musteeseen on yleisesti käytetty menetelmä aiemmin.
4. Mustetta voidaan säätää lisäämällä epäorgaanisia suoloja.
Edellä mainittujen epäonnistumisten vuoksi teollisuus analysoi musteformulaation rakennetta, kartoitti kaupallisesti saatavia uusia materiaaleja laajentumisenesto- ja geelittimiin ja totesi seuraavaa: Yizheng Tianyang Chemical Plant (kansallinen tarkastus-free-tuote) parannettu fosforihappo. Pigmentin erinomaisten hajotusominaisuuksien ohella esteritekanoaattikytkentäaineella on erityinen vaikutus "äkillinen uudistuminen" paisutetusta ja geeliytyneestä musteesta. Esimerkiksi painoprosessissa on vain tarpeen lisätä 3-5%: n laajenemista estävää ja geeliytintä mustetta kohti vaurioittamasta edellä mainittua vikaa, palauttaa musteen alkuperäinen rakenne ja palauttaa viskositeetti. Yizheng Tianyang Chemical Plant tuottaman anti-laajennus- ja geeliytysaineiden ominaisuuksien mukaan me tarvitsemme vain suoraan 1,5 - 2,5% anti-turvotusliimaa musteformulaatioon mustesuihkutuksen turpoamisen ja geeliytymisen välttämiseksi. . Sitä voidaan myös laimentaa tolueenilla tai ksyleenillä yksitellen ja lisätä sitten maaleja ja dispergoitua musteosaan, mikä voi suuresti parantaa pigmentin dispergoituvuutta ja estää musteen turvotusta tuotannon, varastoinnin ja painamisen aikana. Geeliytymisestä tai saostuksesta johtuvat raidat tai värivirheet. Samalla se voi suuresti parantaa musteen haarautumisastetta ja kasvattaa mustekalvon tarttuvuustehokkuutta ja vähentää musteen tai haihtuvan kuivan tyypin (liuotintyyppisen) musteen leipomislämpötilaa ja puhallusmäärää, mikä tehokkaasti edistää musteen tavallisen painatuksen sujuvuutta. .
Geelin geeliytymisen ja musteen viskositeetin välinen suhde
Sitten on palautettava alkuperäisen musteen rakenne eli alkuperäinen viskositeettiongelma. Tämä osoittaa, että musteen viskositeetilla on paljon tekemistä geeliytymisen kanssa. Mustesviskositeetilla tarkoitetaan fysikaalista määrää, joka mittaa musteen viskositeettia, jota kutsutaan viskositeetiksi. Viskositeetin mittaamiseen on erilaisia menetelmiä, ja siinä on yleensä kapillaarinen viskosimetri, pieni huokoinen viskosimetri, pyörivä viskosimetri ja pyörivä kartio ja levyviskosimetri.
Viskositeettiin vaikuttavat tekijät ovat viskositeetti, joka liittyy läheisesti lämpötilaan, komponenttipartikkeleiden pitoisuuteen, hiukkaskokoon jne., Ja sillä on pieni yhteys lämpötilaan ja paineeseen. Eri mittausmenetelmien mittaustarkkuus ja mittayksikkö ovat erilaiset eikä niitä voi muuntaa toisiinsa.
Muste koostuu orgaanisesta liuottimesta, sideaineesta, pigmentistä, lisäaineesta, sideaineesta ja vastaavista. Kun nämä raaka-aineet on määritetty, kunkin komponentin käsittelyaste, menetelmä ja koostumus on määritetty ja pigmentin siirron laatu liittyy pääasiassa musteen painovärin viskositeettiin. Harjoitus on osoittanut, että mustetulostusviskositeetilla on tietty alue (11-24S käyttämällä Zahn-viskositeettikupin nro 3), sitä suurempi musteen painamisen viskositeetti, sitä pahempi on pigmenttien siirron vaikutus. Koska liuottimen toiminta on liuottaa hartsi tai lisäaine ja lisäaine, juoksevuus on välttämätön, jotta pigmentti voidaan helposti hajottaa. Kun musteen tulostusviskositeetti on liian suuri, koko mustejärjestelmä on liian kyllästetyssä tilassa ja pigmentin ja vastaavien juoksevuus on huono eikä se voi olla tasaisesti hajotettu vaan muodostuu klusteriin, joka on helppo pinota ylös gelatinisaation, misellin, pinon ja hiusten muodostamiseksi. Aggregaatit ovat turvoksissa niin, että pigmentti ei suju tasaisesti ja poistuu verkosta. Kun musteen painatusviskositeetti on liian suuri, pigmentti ei edes pääse sisään verkkoon, ja sitä on vaikeampi siirtää. Tätä kutsutaan yleisesti liittymisilmiöksi. Siksi meidän on tehtävä vain kolloidinen järjestelmä, joka koostuu hartsista, pigmentteistä ja muista orgaanisista liuottimista, jotka eivät ole liian tyydyttyneissä tilassa, vaan kyllästetyssä tilassa tai kyllästymättömässä tilassa, niin että pigmentit ja vastaavat voivat olla hyvin hajallaan siihen muodostavat tasaisen ja hienon kolloidisen järjestelmän. Jotta pigmentti pääsee sisään ja ulos silmukasta, ongelman ongelma voidaan ratkaista. Jotkin musteenvalmistajat suosittelevat painovärin viskositeettia 15-18 sekuntia (Zahn viskositeetti cup nro 3). Käytännössä, varsinkin nopeilla painokoneilla (tulostusnopeus 100 ~ 260m / min), hyvää siirtoefektiä, mutta myös pitkäaikaista tulostusta varmistaen, on yleensä painovärin viskositeetti yleensä 11 ~ 15S (Etsi ihanteellinen tilan piste Zahn Viscosity Cupin nro 3 välillä).
Kuitenkin, jos mustetulostusviskositeetti on liian pieni, se tarkoittaa, että orgaaninen liuotinpitoisuus musteessa on suuri ja komponentit, kuten hartsi ja pigmentti, ovat suhteellisen pieniä, joten sileää kalvokerrosta ei voida muodostaa kuivattuna, ja painettu tuote valkaistaan ja tulee tylsää. Valo, kirkkauden puute. Siksi, jos painotuotteessa on oltava hyvä kiilto, sen katsotaan yleensä olevan suurempi mustetulostusviskositeetti (13 - 19S Zahn viskositeetti kuppi nro 3).
Samanaikaisesti normaalin kosteuden alle musteen painatusviskositeetti on yli 16S (Cahn viskositeetti kuppi nro 3), ja staattista sähköä ei yleensä tapahdu. Mustetulostusviskositeetti on alle 16S (Zahn-viskositeetti-kuppi nro 3). Viskositeetin pienentyessä seuraa sähköstaattisia ilmiöitä, kuten kuiskausta, juovia, reunapurkausta, lentävää mustaa, huonoa siirtoa ja erittäin epäsäännöllisiä vettä tahroja. Se tapahtui ja pahentui.
Edellä esitetyistä syistä teollisuusasiantuntijat uskovat, että painovärin viskositeetin ihanteellinen tila on yleensä 11-17S (Zahn viskositeetti kuppi nro 3). Jos staattista sähköä esiintyy tällä alueella, staattinen sähkö voidaan asentaa staattisen elastinharjun tai antistaattisen aineen avulla normaalin tulostusnopeuden edistämiseksi. Estää turvotusta, gelatinoitumista, huolehtii painotuotteiden laadusta, parantaa tehokkuutta ja tuottoa ja luo enemmän etuja.