Kolme yhteistä ongelmaa offsetpainoprosessissa
Olemme iso painotalo Shenzhenissä Kiinassa. Tarjoamme kaikki kirjajulkaisut, kovakantiset kirjatulostukset, paperipainokirjapainot, kovakantiset muistikirjat, sprial-kirjapainotukset, satulapaperin kirjapainotuotteet, kirjapainopalvelut, pakkauslaatikot, kalenterit, kaikenlaiset PVC-tuotteet, tuoteesitteet, setelit, lasten kirjat, tarrat, kaikki erilaisia erikoispaperivärejä, pelikortti ja niin edelleen.
Lisätietoja saat osoitteesta
http://www.joyful-printing.com. Vain ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
sähköposti: info@joyful-printing.net
Offsetpaino on tällä hetkellä tulostusyritysten tärkein painatusmenetelmä. Litografinen offsetpaino johtuu tulostusjärjestelmän vioittumisesta, tulostus ei ole tarkka, musteen väri on epätasainen ja jopa tulostus ei ole mahdollista, mikä on tärkein syy toimituksen viivästymiseen. Tämä on yksi vaikeimmista ongelmista, joita tulostimet kohtaavat useimmiten.
Ensinnäkin, paperin syöttö on kaksinkertainen tai moninkertainen
1. Paperi on epätasainen ja reunat ovat ylösalaisin. Kun irtolastipuhallussuuttimesta puhaltava ilmavirta koskettaa paperin reunaa, paperin reunaa käyristetään valokaarukulmassa ja ilmavirta puhalletaan kahteen osaan. Osa ilmavirrasta nostaa paperin ylös ja toinen ilmavirta työntää paperia alaspäin niin, että paperia ei voida erottaa ja paperirainan harja menettää myös sen vaikutuksen aiheuttaen kaksi tai useampia arkkia tai jopa suurta pinota paperilevyjä. Yleinen käsittelymenetelmä on poistaa paperi anti-tapping niin, että paperi on tasainen ja helpottaa erottamista.
2. Paperin lastauskorkeus ylittää paperin sallitun korkeuden. Aiemman tulostuskokemuksen mukaan yleisen paperikasetin korkeuden on oltava alle 5 mm. Jos säätö ei ole tarkoituksenmukainen ja ylittää sen sallitun alueen, valmistetaan kaksi tai useampia arkkeja. Yleinen käsittely on käyttää korkkikiilua paperin ohjaamiseksi samalla tasolla. Jos sinulla on säädinmalli, voit käyttää säätäjää vähentämään paperin korkeutta ratkaisemaan.
3. Puhaltimen jalka ja paperirainan harja työntyvät liian vähän paperille. Edellisen käyttökokemuksen mukaan yleinen paperirainan harja työntyy paperin reunaan noin 8 mm: n etäisyydellä, ja puhalluspaineen jalka saavuttaa paperin reunan noin 10-15 mm. Jos säätö ei ole oikea tai paperia ei leikata kunnolla, näyttöön tulee kaksi tai useampia arkkeja. Yleensä paperinsyöttöä säädetään lähemmäksi kokoa niin, että paperierotussuutin on noin 5 mm: n etäisyydellä paperin reunasta ja paperirainan harja ja puhalluspaineen jalka on säädetty ongelman ratkaisemiseksi.
4. Kun paperi on liian ohut, ilman määrää ei säädetä oikein. Kun 70 g / m2 ohutta paperia tulostetaan, jos ilman tilavuus on säädetty väärin, on helppo tuottaa kaksi- tai useampia arkkeja. Yleisellä käsittelymenetelmällä on seuraavat kohdat: (1) säädä puhallusjalkaa alaspäin, lisää paperin paalin ja paperierotussuuttimen välistä etäisyyttä; (2) säädä pieni ilmamäärä asianmukaisesti; (3) vähentää erotuspaperin imusuuttimen kuminauhaa tai läpinäkyvää muovia tuulen pienentämiseksi; (4) paina paperipidikkeen harjaa alaspäin ja lisää paineita säätöön.
5. Paperi ei ole löysä tai tahmea. Yleensä, kun paperi leikataan, kun leikkuureuna on sidottu tai kun puolivalmisteen täydellinen versio tulostetaan maahan, vettä tahrat ja mustet tahrat aiheuttavat sidoksen, jolloin ne muodostavat kaksi tai useampia arkkeja. Siksi, ennen kuin paperi tulostetaan, eli kun paperi asetetaan koneeseen, sitä on ravistettava ja taitettava. Puolivalmiitun tuotteen osalta pieni pino ja pieni pino tulisi löystyä. Kun laitetta ladataan, se on asennettava vähäisemmäksi, välttäen raskasta painetta ja aiheuttaen liimauksen. .
6. Puhaltimen jalka on kulunut. Jos paininjalkaa käytetään jonkin aikaa, se kuluu loppuun. Kun se painaa paperia alaspäin, paperi on kalteva, voiman suunta muuttuu ja paperi liikkuu eteenpäin aiheuttaen paperin pysäytyssarjojen menettämisen. Paperi imetään paperin reunaan, kun se imetään alas ja muodostaa kaksi tai useampia arkkeja. Yleensä se korvataan uudella puhalluspaininjalalla. Jos kuluminen ei ole vakavaa, se voidaan ratkaista hitsaamalla kuparipala ja sitten käyttämällä tiedostoa tasoittamaan sitä.
Toiseksi tuotteen värin epätasaisuuden epäonnistuminen
Tuotteen epätasaisen värin syyt ovat: (1) vedensiirron, musteensiirron, yhtenäisen musteen ja offset-musteen sylinterin kuluminen, laakerin akselipään kuluminen, kumitelan vanheneminen (2) Veden erottavan rullakerroksen kuorinta, sylinterin kuluminen on erittäin huono, pinnalla on ohut musekerros ja kahdella päätyosalla on musteenkeräysliuska , mikä aiheuttaa rullat kääntymään ja muste on epätasaista; (3) Levyveden tukeminen Mustetelan lukko ja kääntökehikko ovat erittäin kuluneet aiheuttaen kumitelan hyppäämään levyä vasten, mikä aiheuttaa epätasaista painetta levylle, mikä aiheuttaa epätasapainoisen musteen, epätasainen muste, kuiva levy, mustepalkki ja vanha versio (kumitelalla) (4) ilmiö, jonka mukaan vesirulliakki on vanhentunut tai laatu on huono, mikä johtaa vedensiirtokapasiteetin vähenemiseen; (5) kummankin mustetelan ja levysylinterin painetta ja offset-mustetelaa ei tarkasteta säännöllisesti; (6), jos rulla Käyttölaite kuluu sietokyvystä ja siinä on tavallinen vaihteistoväline, jolla on sama vaihteisto.
Kolmanneksi, ylipainon vika
1. Painolevyn muodonmuutoksen vaikutus ylipainatukseen. Metallilevyllä on tietty murtovenymä ja veto-muodonmuutos tapahtuu vetovoiman vaikutuksesta ja sinkkilevyn vetolujuuden muodonmuutos on ilmeisempi. Normaaleissa olosuhteissa huomasimme, että ylipainatus ei ollut tarkka tulostamisen aikana, ja suurin osa niistä säädettiin venyttämällä levyjä. Mitä suurempi vetovoima, sitä suurempaa levyn vetomurtomuotoa ja veto-muodon epätasainen jakautuminen. Voimakkuus suun reunalla ja levyn kärki on suurin, veto-muodonmuutos on myös suuri, voiman sisäpuolella on pieni ja vetomurtomuoto on myös pieni. Käytä siten vetolevyä niin paljon kuin mahdollista, jotta epätarkkaan ylipainatukseen liittyvä ongelma voidaan ratkaista.
2. Rullalevyn lisäyksen tai laskun vaikutus ylipainoon. Tulostusprosessissa, johtuen paperin laajenemisesta ja supistumisesta johtuvan paperin ylipainatuksesta, voidaan käyttää rullalevyn paksuuden lisäämistä tai vähentämistä koskevaa menetelmää ongelmien ratkaisemiseksi epätarkan päällepainatuksen avulla aukkojen välillä. Levyn vuorauksen lisäys tai lasku vaikuttaa levyn vetolujuuteen. Mitä paksumpi levylevy on, sitä suurempi kuvion koko pidentyy. Kun levyn vuorausta alennetaan ja peitekerroksen vuoraus kasvaa, kudotun kudoksen veto-muodonmuutos lisääntyy ja kuvion säteen suuntainen muodonmuutos lisääntyy. Toinen on vähentää peitekanavan paksuutta ja kasvattaa levyn päällysteen paksuutta niin, että peitteen deformaation määrä vähenee ja jälkimmäistä käytetään yleensä.
3. Peiton venymisen vaikutus graafiseen ylipainantaan. Peitto on venytettävissä, ja venytetään kirjekuoressa kiristettynä, sitä pienempi on venymä, sitä pienempi kuvio muuttuu. (1) Käytä huopia, jossa on pieni venymä. (2) Ylikuptamisprosessissa yrittää säilyttää peitteen kiristysaste ennallaan.
Edellä mainittujen syiden lisäksi on myös kiinnitettävä huomiota koneiden, säätöjen, paperin jne. Ongelmiin. Lyhyesti sanottuna ylipainatus syntyy tavallisesti nopean tulostuksen hetkellä, ja se kerääntyy pienen muutoksen määrä. On vaikea havaita suoraan. Niin kauan kuin kiinnitämme täysipainoisesti painoarvoa, analysoimme syyt ja ryhdymme parhaisiin toimenpiteisiin, voimme välttää tai vähentää ylipainamisen virheitä.