Mitä tehdä, jos rekisteröinti on virheellinen? Kiinnitä huomiota näiden kahden kohdan välttämiseen!
Kohdistusvirhe on yksi syväpainoprosessin yleisimmistä vioista, etenkin kun painetaan tuotteita, joilla on korkeat kohdistustarkkuuden vaatimukset monivärisillä-nopeilla{1}}syväpainokoneilla. Rekisteröintivirhe tulee erityisen havaittavaksi ja on yksi avaintekijöistä, jotka vaikuttavat tuotteen laatuun ja satoon.
On olemassa useita tekijöitä, jotka aiheuttavat virheellisen rekisteröinnin, kuten aineelliset tekijät; laitetekijät, kuten viat radan ohjausjärjestelmässä tai kireyden hallintajärjestelmässä, kohdistussignaalin viat tai kohdistuskäytön ohjauslevyn viat, paperiradalla olevien rullien laakerien vauriot, kuten syöttötelat, painatusrullat, ohjausrullat tai jäähdytysrullat, viat levykäyttömoottorissa tai voimakas käyttövaihteiden kuluminen; virheellinen toiminta, kuten väärät parametriasetukset tai riittämättömät laitesäädöt.
Kirjoittaja ottaa nyt esimerkin yrityksen edellisen tuotantoprosessin aikana havaitusta virherekisteröintiongelmasta analysoidakseen jokaisen virheellisen rekisteröinnin aiheuttavan avaintekijän, poistaakseen lukuisia häiritseviä tekijöitä, tunnistaakseen perimmäisen syyn ja ratkaistakseen ongelman kokonaan.
Kuvaus laatuongelmasta
Aikaisemmin, kun tulostettiin tiettyä valkoista pahvia savukeholkkirasiaa rulla{0}}syötetylle moniväriselle syväpainopuristimelle, havaitsimme, että kaksi perusväriä osoitti yksipuolista tulostusta eli ajoittaista kohdistusvirhettä käyttäjän puolella, kuten kuvassa 1. Näin ollen, kun kaksi pohjaväriä tulostettiin katkonaisesti pohjavärin päälle. haamukuvia. Tämä ongelma havaittiin uudelleenkäynnistyksen ja levyn rekisteröintiprosessin aikana tuotteen muutoksen jälkeen. Jopa sen jälkeen, kun levyt oli rekisteröity oikein (kaksi perusväriä oikein kohdistettu), näytteenotto paljasti jälleen merkittäviä kohdistusvirheitä kahden perusvärin välillä (kahden perusvärin kohdistusviivat muuttuivat jatkuvasti).
Kuvaa 1 "Suodatinsavukkeet" ja "Suodatinsavukkeet" ei ole painettu päälle
Syyanalyysi ja vianetsintä
Jotta ymmärtäisit vianetsintäprosessin eri toimenpiteitä, esittelen lyhyesti tuotteen painatusprosessin: syväpainatus 7-väripainatus (jossa on siirtymäverkko kahden sinisen taustavärin keskellä) suuren arkin leikkaaminen → kuumaleimaus 2 ajoa + kohokuviointi → kylmäsiirto (vastaa laserleikkausprosessin kylmän siirtoprosessin väriasennon ottaminen käyttöön) Muotoilussa painomateriaali on 225g/m2 valkoista pahvia, josta syväpainoprosessi suoritetaan 9-värisellä yksikkösyväpainokoneella ja kaksi sinistä taustaväriä vievät kaksi vierekkäistä yksikköä.
Syväpainon epätarkkuuteen on monia syitä, mutta laatuongelma löytyy koneen käynnistysprosessista tuotteen vaihdon jälkeen, eikä painotuotteessa ole ylipainoongelmaa ennen tilauksen muutosta, teoriassa laiteongelma (mukaan lukien rekisteröintijärjestelmä) pitäisi sulkea pois, joten muutoselementtejä epäillään ensin tuotteen vaihdon yhteydessä. Muutoselementtejä tuotetta vaihdettaessa ovat paperi, muste, painolevy ja kohokuviointikumitela, ja muut 3 neljästä muutoselementistä vaikuttavat suoraan päällepainatukseen mustetta lukuun ottamatta. Siksi teemme ensin vianmäärityksen kolmesta näkökulmasta: paperista, painolevystä ja painatuskumitelasta.
01 Paperiongelmat
Paperirullan epävakaa kireys ylittää laitteiston säätörajan, eikä rulla ole pyöreä tai kireys on epävakaa käsittelyprosessin aikana tapahtuvien tekijöiden, kuten törmäyksen ja putoamisen, vuoksi, mikä voi johtaa epätarkkaan päällepainatukseen. Joten teimme ensin rullan koepainatuksen, katkaisimme tulostettavan paperirullan ja korvasimme sen toisella rullalla, edelleen oli ajoittaista päällepainatuksen epätarkkuutta, ja sitten vaihdoimme eri paperilajeja varmennusta varten, ja edelleen oli ajoittaista päällepainatuksen epätarkkuutta, ja sitten paperitekijä suljettiin pois.
02 Tulostuslevyongelma
Koska käytetty levyn akselipää ja akselilevy on hitsattu yhteen levysylinterin kanssa, levyn akselipään avaushitsauksesta on aiemmin aiheutunut satunnaisia laatuongelmia, joten tarkistamme ensin, onko kahdessa sinisessä painolevyssä akselipään aukihitsauskatkosilmiö. Otamme käyttöön menetelmän, jossa levyn annetaan käydä joutokäynnillä suurella nopeudella tarkkaillaksemme levyn juoksua ja kuunnellaksemme levyn pyörimisääntä, mikä eliminoi levyn akselin pään aukeamisen hitsin katkeamisen.
Vaikka painolevyn halkaisijatoleranssilla, suoruustoleranssilla, säteittäinen juoksun toleranssilla, dynaamisen tasapainon toleranssilla, epäkeskisyydellä ja muilla indikaattoreilla on myös suurempi vaikutus päällepainatukseen, koska syväpainolevy on ulkoistettu, ulkoistavan osapuolen laaduntarkastusraportin tekniset indikaattorit täyttävät laatuvaatimukset, ja kaksi{0}}väripainolevyä, joita ei käytetty edellisessä tuotannossa, ovat väripainolevyt. Epätarkan päällepainatuksen vuoksi edellisessä erätulostusprosessissa, joten painolevyongelma on poissuljettu.
03 Ongelma kohokuviointiliimarullassa
Paperi- ja levytekijöiden eliminoimisen jälkeen keskityimme kahteen kohokuviointikumirullaan, tarkistamme ensin, olivatko kohokuvioidut kumiset rullalaakerit vaurioituneet, ja kun varmistimme, että painatusliimarullalaakerit eivät olleet ongelma, purimme kaksi painatusrullarullaa, mittasimme ne tarkasti eri halkaisijalla kahdella jarrusatulalla ja kellotaululla. vasemmassa ja oikeassa päässä, ja vasemman ja oikean pään halkaisijat olivat 0,5 mm ja 0,6 mm.
Ongelman löytymisen jälkeen olemme valmiita vaihtamaan kaksi ylimääräistä kohokuviointirullaa, ja testauksen jälkeen havaitsimme, että varapainatuskumitelan molemmissa päissä on tietty virhe, joten valitsimme kaksi kumirullaa pienellä virheellä ja porrastettiin kahden kumirullan kokoa, kumitelan yksi pieni pää ja vaihteiston pinta sitten pieni rullan pää on käyttöpinnalla ja kumirulla on käyttöpinnalla. kone käynnistetään uudelleen tulostamista varten, ja virheellisen päälletulostuksen ongelma poistuu.
Kun ongelma oli ratkaistu, analysoimme ja tutkimme uudelleen-ja havaitsimme, että epätarkan päällepainatuksen ongelmaan johtui kaksi päätekijää: ensinnäkin painatustelan molempien päiden halkaisijassa oli suuri virhe. Toiseksi kahden kohokuvioidun kumirullan pienet päät asennetaan samalle puolelle, kun kumirullat asennetaan, mikä johtaa kumulatiivisiin virheisiin.
Terveen järjen mukaan kumitelan virhe vaikuttaa vain vähän päällepainatuksen tarkkuuteen, mutta jos kahden kumirullan pieni pää asennetaan samalle puolelle kumitelaa asennettaessa, kahden yksikön virhe on päällekkäin, mikä johtaa jatkuvaan virheen kertymiseen. Suurin virhe on: (0.5+0.6) × 3.14=3.454mm.
Ongelman perimmäisen syyn selvittämisen jälkeen teimme vastaavat tekniset vaatimukset kumirullan vaihdolle, joista yksi on mitata molemmista päistä halkaisijavirhe ennen kumirullan vaihtoa ja yli 0,5 mm virhettä ei saa käyttää koneessa, ja kumirulla on hiottava uudelleen ja iso ja pieni pää on merkitty; toinen on välttää kahden vierekkäisen yksikön kumirullan kokoa joutumasta samalle puolelle. Yllä olevien toimenpiteiden avulla kumitelan kahden pään eri halkaisijoiden aiheuttama epätarkka päällepainatus on periaatteessa eliminoitu.