Analyysit keskeisistä tekijöistä, jotka vaikuttavat offset-laatuun

Analyysit keskeisistä tekijöistä, jotka vaikuttavat offset-laatuun

Olemme iso painotalo Shenzhenissä Kiinassa. Tarjoamme kaikki kirjajulkaisut, kovakantiset kirjatulostukset, paperipainokirjapainot, kovakantiset muistikirjat, sprial-kirjapainotukset, satulapaperin kirjapainotuotteet, kirjapainopalvelut, pakkauslaatikot, kalenterit, kaikenlaiset PVC-tuotteet, tuoteesitteet, setelit, lasten kirjat, tarrat, kaikki erilaisia erikoispaperivärejä, pelikortti ja niin edelleen.

Lisätietoja saat osoitteesta

http://www.joyful-printing.com. Vain ENG

http://www.joyful-printing.net

http://www.joyful-printing.org

sähköposti: info@joyful-printing.net

Korkealaatuiset tulosteet ovat tulostustyön perimmäinen tavoite. Tulostuslaatu viittaa lähinnä erilaisten painotuotteiden ominaispiirteiden, eli absoluuttisen laadun kokonaisvaikutukseen. Toisaalta sen on oltava asiakkaan vaatimusten mukainen ja painotuote on yhdenmukainen asiakasnäytteen kanssa. Tätä uskollisuutta alkuperäiseen kappaleeseen kutsutaan suhteelliseksi laaduksi. Painotuotteiden laatuun vaikuttavat monet tekijät. Tässä artikkelissa analysoidaan kolme keskeistä tekijää, jotka vaikuttavat painotuotteen laatuun, kuten paperin ja musteen, esipainotekniikan ja kopiointitekniikan painettavuus, ja selvittää niiden välisen suhteen tulostuksen laadun parantamiseksi.

Ensinnäkin paperin ja musteen painokelpoisuus

1. Paperin suorituskyvyn vaikutus painotuotteisiin

Tulostimen laatu on hyvin korreloiva paperityypin kanssa. Tarkemmin sanottuna se liittyy viiteen seikkaan, kuten pinnan sileys, musteen imeytyminen, lujuus ja paperin pH.

1.1 Paperin sileyden vaikutus paperin laatuun.

Paperin sileys näyttää tosiasiallisesti paperin pinnan aukon koon mukaan. Siten paperin sileys vaikuttaa suuresti painotuotteiden laatuun. Paperin sileys on korkea, ja painotuotteen asettelu voidaan toistaa oikein, varsinkin pienet pisteet voidaan tarkasti palauttaa. Paperi, jolla on alhainen sileys, on kovera muoto paperipinnalla, mikä tekee pisteestä epäselväksi ja tulostetun tuotteen layout ei ole selvää. Paperin sileys ja paksuuden tasaisuus vaikuttavat suoraan siihen, ovatko painatus ja musteen väri tasaiset. Paperin sileyden varmistamiseksi kuitenkin käytetään pääasiassa täyttö- ja kalanterointimenetelmää siten, että paperin tiiviys paranee ja joustavuus ja musteen absorboiva ominaisuus ovat suhteellisen alhaisia niin, että painetun tuote saattaa hajottaa. Lisäksi, kun tulostuspaino on liian suuri, mustekerros levitetään helposti ja tulostus laajenee ja muuttuu. Näiden olosuhteiden perusteella paperin sileyden epätasaisuus ja karkean valon ero on luokiteltava erikseen siten, että kun tulostetaan sileä paperi, jolla on heikko sileys, saadaan aikaan kirkas painomäärä lisäämällä painetta ja musteen määrää sopivalla tavalla. tulostuksen parantaminen. laatu.

1.2 Paperin musteen imukyky vaikutus tulosteiden laatuun.

Musteen siirto toteutetaan kapillaarivoimalla, joka koostuu paperi- kuitujen paineesta ja kudotusta tilasta. Toisin sanoen, kun paperia puristetaan, lomitettu kuitupuikko puristuu ja paineen katoamisen jälkeen paperin pinta palautuu alkuperäiseen tilaansa joustavuuden vuoksi ja muste adsorboidaan samanaikaisesti, mikä on mustekerroksen muodostamisprosessi. Erilaisilla paperityypeillä on erilainen musteen absorboiva ominaisuus kuiturakenteen tiiviyden takia. Paperi, jolla on hyvä musteen imeytyminen, on painettu painopaino ja painolevyn korkean paineen kestävyys. Jos paperi on liian löysällä, kuituväli on liian suuri, silloin kun musteen viskositeetti on suuri, paperin vetämiseen liittyy ongelmia; muussa tapauksessa, kun musteen viskositeetti on pieni, liitosmateriaali imeytyy helposti sisään aiheuttaen poikkeaman ilmiön. Tämä olisi tehtävä lisäämällä musteen viskositeettia paperin painettavuuden mukaiseksi. Siksi paperia, jossa on tiukka paperi ja alhainen musteen imeytyminen, käytetään useimmiten väritulostukseen, mikä voi välttää pigmentin putoamisen sen jälkeen, kun sideaine tunkeutuu musteeseen, ja mustekerroksen kiillon heikkeneminen vaikuttaa tulostuslaatuun, mutta Samanaikaisesti on helppo tuottaa hitaasti kuivausta ja helppo tarttua. Likaiset ilmiöt kuten lika ja kiteytyminen.

1.3 Paperin pinnan PH-arvon vaikutus tulosteiden laatuun.

Hapan paperi reagoi kuivausaineessa olevan moniarvoisen metallisuolan kanssa muodostaen öljyyn ja rasvaan liukenematonta tuotetta, estää musteen oksidatiivisen sidekudoksen ja estää musteen kuivumisen, joten kuivausaine on sopivasti lisättävä happopaperin painatus. Neutraali tai emäksinen paperi helpottaa musteen kuivaamista. Paperipinnan pH on korkea (emäksinen) ja muste kuivuu nopeasti paperiin. Offsetpainatuksessa painetun paperin happamuus ja emäksisyys vaikuttavat myös suihkulähteen pH-arvoon. Siksi painovärin kuivausnopeus vaikuttaa, ja painettu materiaali on huono kuivauksessa ja takana on likainen. Samanaikaisesti suihkulähteen liuoksen happamuus on liian voimakas, mikä väistämättä kiihdyttää painolevyn korroosionopeutta ja vaikuttaa painoksen sävyn ja tason lisääntymiseen. Kun painopaperin pH on liian korkea, eli emäksisyys on liian voimakas, painoprosessin aikana paperin emäksinen aine liuotetaan jatkuvasti ja siirretään vaimennusliuokseen ja neutraloidaan heikosti happamalla vaimentavalla liuoksella. Vaimentavan liuoksen pH-arvoa muutetaan. Lisäksi nämä emäksiset aineet vähentävät myös rajapinnan jännitystä painolevyn mustepinnassa, edistävät musteen emulgointia, aiheuttavat epäkuntoon jäävien osien likaantumisen, painettujen tuotteiden kiiltoa alennetaan ja väriaineen väri muste on himmeä. Mitä voimakkaampi suihkulähteen happamuus on, sitä suurempi vaikutus.

1.4 Paperin muodostumisen vaikutus painotuotteiden laatuun.

Paperille musteen välittömästi imeytyvää osaa on päällystekerros, mutta kun paperin yhtenäisyys on huono, se aiheuttaa pinnoitteen läpäisevyyden epätasaisuuden alkuperäiseen paperikerrokseen, mikä luonnollisesti aiheuttaa pinnoitteen kerros imeyttää musteen. Yhdenmukaisuutta. Lisäksi peruspaperin huono yhtenäisyys voi myös aiheuttaa päällysteen epätasaisuutta päällystysprosessin aikana, erityisesti päällysteen tasalaatuisuus terän päällystyksen aikana on suuri korrelaatio peruspaperin yhtenäisyyden kanssa, joten epäpätkää peruspaperi Seksuaalisuus aiheuttaa usein päällystekerroksen imemän musteen epätasaisuutta.

1.5 Paperin pinnan voimakkuuden vaikutus painotuotteiden laatuun.

Paperin pintalujuus ei ole korkea, ja tuloksena on hiustenlähtö ja jauhe. Nämä irrotettavat materiaalit eivät vain liitä levyä vaan myös jättävät valkoisia täpliä paperiin, jossa mustetta pitäisi olla. Painettu mustefilmi on epätasainen, jopa tylsää, mikä vaikuttaa vakavasti painotuotteiden laatuun.

2. Mustetoiminnon vaikutus tulostuslaatuun

2.1 Musteen väriominaisuuksien vaikutus tulosteiden laatuun.

Musteen väriominaisuudet liittyvät suoraan painetun värin värisäilyyn ja värisävyn tarkkuuteen. Väritulostuksen mittaamiseen on neljä pääparametria:

● Musteen väriintensiteetti, jota voidaan kutsua väritiheydeksi, on musteen värityskyky, joka vaikuttaa neutraaliin harmaaseen tasapainoon ja välituotteiden ja monimutkaisten värien tarkkaan kopiointiin.

● Hienon poikkeamisnopeus on prosenttiosuus vastaavan määrän täydentävää musteen absorptiota, joka häiritsee perusvärisävyä.

Harmaasävy on musteen absorptioaineen kokonaismäärän suhde valon kolmeen vyöhykkeeseen, joiden oletetaan olevan täysin heijastuneet, eli prosenttiosuus musteen maksimaalisesta heijastustiheydestä spektrin vastaavaan absorptiovyöhykkeeseen.

● Värien renderointitehokkuus ilmaistaan painovärin todellisen heijastuneen valon prosenttiosuutena ihanteelliseen heijastuneeseen valoon, joka on parametri, joka kattaa kokonaisvaltaisesti absorboivan musteen koon.

Edellä mainitut neljä parametria liittyvät läheisesti valitun pigmentin sävyyn, sävytyslujuuteen, tiheyteen, hienojakoisuuteen, aktiivisuuteen, liukoisuuteen, öljyn imeytymiseen ja piilotustehoon.

2.2 Musteen reologisten ominaisuuksien vaikutus tulosteiden laatuun.

Musteen reologiset ominaisuudet ovat pääasiassa viskositeetti, viskositeetti, hienous ja tarttuvuus.

● Mitä suurempi musteen viskositeetti, sitä suurempi muste kerroksen tarvitsema voima. Musteen siirron epätasaisuudesta johtuen, jos muste on liian viskoosinen, paperin pinta voidaan helposti irrottaa mustekalvolla tulostuksen aikana, eli hiukset vedetään. Tapauksessa, jossa musteen viskositeetti on liian suuri, sitä tavallisesti säädetään lisäämällä laimennusliuotin tai mineraaliöljy.

● Kun viskositeetti on liian suuri, koko mustejärjestelmä on erittäin kyllästetyssä tilassa, pigmenttidispersio on epätasainen ja muodostuu agglomerointia ja kerääntymistä aiheuttaen huono musteensiirtokyky ja juoksevuus niin, että pigmentti ei pääse sujuvasti sisään ja poistu verkosta tai edes siirrä lainkaan. . Kun viskositeetti on liian alhainen, se osoittaa, että orgaaninen liuotinpitoisuus musteessa on suuri ja komponentit, kuten hartsi ja pigmentti, ovat suhteellisen pieniä, niin että se ei voi muodostaa sileää peitekerrosta kuivauksen jälkeen, mikä aiheuttaa tylsää värisävy, kirkkauden puute, eli värikylläisyyden väheneminen.

● Kun muste on tulostettu, merkintä ei ole todenmukainen, siinä on rakeita, kiilto on himmeä ja painolevyllä on alhainen tulostuskestävyys. Syynä tähän ilmiöön on lähinnä se, että musteen hienous ei ole sopiva. Musteen hienous vaikuttaa sekä painetun tuotteen laatuun että painolevyn painokestävyyteen tulostusprosessin aikana. Mitä suurempi musteen hienous, kirkkaammat ja täytetyt painetut pisteet, sitä suurempi musteen pitoisuus, sitä voimakkaampi sävytysvoima ja sitä suurempi tulostetun tuotteen laatu. Päinvastoin, musteella on alhainen hienous, suuri painatus kitkakerroin, epätasainen muste dispersio, helppo tahna ja painotuotteen painokestävyys.

● Musteen tarttuvuus on liian suuri ja se on altis hiusten vetämiselle. Suurten nopeuksien tulostusprosessissa usein on kyse siitä, että osa paperikuiduista vedetään ylös, eli tulostettu paperi vedetään. Paperin vetämisen ilmiö muodostuu pääasiassa musteen viskositeetista ja paperin tiiveydestä.

2.3 Musteen emulgointitoiminnan vaikutus tulosteiden laatuun.

Musteen emulgointitoiminta vaikuttaa pääasiassa painovärien painoon. Offsetpainamisen ominaisuudet määrittävät, että musteella on oltava tietty vesipitoisuus. Kun musteen osuus muuttuu, musteen emulgointinopeus muuttuu myös. Kun toimitetun veden määrä on pieni, suihkulähde, johon mustetta lisätään, imeytyy täydellisesti ja emulgointikyky nousee nopeasti. Varsinaiselle tuotannolle on toivottavaa, että musteen määrän tarjonta-suhde voi saavuttaa vaatimuksen emulgoitumisasteen ylläpitämisestä vakaana ja sopii laadunvalvontaan painoprosessissa. Muussa tapauksessa musteen emulgointi voi aiheuttaa musteen jakelun ja jakelun muutoksia, jotka vaikuttavat tuotantoon. Mustetasapaino on oikea, mustetta voidaan siirtää ihanteellisesti, jotta pisteet ovat sileät, siistit, kuva on kirkas, kerros on rikas, väri on kirkas ja tulostustarkkuus on varmistettu, tulostus on kuivunut, ja aihio on varmistettu. Osittain puhdas ja siisti. Jos vedensyöttö ja tulostusmateriaalin määrä eivät ole tasapainossa, paperin tyhjä osa on likainen, tulostus on tylsä, ja monenlainen musteemulgointi vaikuttaa vakavasti tulostuksen laatuun.

2.4 Musteen kuivauskyvyn vaikutus painotuotteiden laatuun.

Jos muste ei ole tarpeeksi kuiva, se aiheuttaa likainen toimintahäiriö. Tulostusprosessissa musteen hitaan kuivauksen vuoksi muste on liian pehmeä, liian ohut tai mustesäiliön määrä on liian suuri, mikä voi aiheuttaa paperi- kuvan likaantumisen tai takapinnan likaantumisen. Suurin osa tästä ilmiöstä tapahtuu alalla, jossa painetun musteen määrä on suuri tai kerroksen tiheys on korkea (ts. Tumma). Se johtuu yleensä kitkan ja tahrojen sekä kuivumisen myöhäisestä kuivumisesta. Generaattorien mukaan tahmea lika voidaan jakaa yleisesti: toinen puoli on painettu ja tahmea (eli kun selkäpuoli on painettu välittömästi sen jälkeen, kun toinen puoli on tulostettu, tulos on kuvan toinen puoli takapuolella) ja kaikki painatus on kosketuksessa sitomisajankohtana. Pintamaali on saastunut toisistaan.

2,5 musteen valonvastus.

Valon vaikutuksen alla painetun tuotteen väri vähenee vähitellen. Yleensä vaalea muste on ilmeisempi, kuten keltainen. Syynä on, että musteen molekyylirakenne sisältää enemmän tyydyttymättömiä sidoksia, erityisesti pigmentin molekyylirakenteen muutoksia. Aiheuttanut. Siksi muste on otettava huomioon, kun se valitaan. Muussa tapauksessa tuotteen heikkeneminen vaikuttaa tuotteen laatuun.

Toiseksi esipainotekniikka

1. Kuvan skannauksen vaikutus tulostuslaatuun

Tärkein painatus on värintoisto, jota usein kuvataan kuvien kautta. Kuvan skannaus on muuntaa kuvan väritiedot tallennettavaksi ja muokattavaksi digitaaliseksi signaaliksi skannauslaitteen kautta ja sitten käsitellä digitaaliset signaalit sovellusohjelmiston, kuten kuvankäsittelyohjelmiston ja lajitteluohjelmiston kautta. Siksi, voidaanko kuvaa pystyttää tarkasti ja tarkasti, toisin sanoen alkuperäisen sisällön, kuten sävyn, sävyjen, kontrastin ja kylläisyyden, säilyttäminen on mahdollista, mikä on perusstandardi kuvan laadun mittaamiseksi skannaus.

Kuvanlaadun laadun arviointi:

1.1 Alkuperäisen asiakirjan tarkka kalibrointi on perusta todellisen alkuperäisen palautuksen kannalta.

1.2 koko kuvan hierarkkinen rakenne. Täysi asteikko voi tehdä kuvan täydelliseksi, koska siksi on helppo menettää taso pimeimpien ja kirkkaimpien osien kohdalla.

1.3 Kun alkuperäinen on runsaasti kerroksia, kontrasti on voimakas ja kylläisyys on korkea, riittää palauttaa alkuperäisen tarkkuus, kontrasti ja saturaatio mahdollisimman tarkasti skannauksen aikana.

2. Graafisen ryhmän vaikutus painotuotteiden laatuun

Graafinen versio on skannatun kuvan ja syötetyn tekstin yhdistelmä asiakkaan pyynnöstä. Jos seuraavien prosessien tuotantovaatimuksia ei oteta kokonaan huomioon kokoonpanossa, painetut tuotteet voidaan kokonaan romuttaa. Jos et noudata tätä standardia ryhmäversiossa, se voi lisätä leikkausprosessin virhetasoa, olutta laatikkoa ja muita jälkiprosesseja, mikä johtaa tarpeettomaan jätteeseen. Ryhmäversio on melko monimutkainen toimintaprosessi. Huomiota pitäisi olla erittäin keskittynyt ryhmittelyprosessin aikana, muutoin pieni virhe saattaa johtaa suurimittaiseen uudelleenkäsittelyyn.

3. Kehityksen vaikutus tulostuslaatuun

3.1 kehittäjän keskittyminen.

Jos kehittäjän pitoisuus on liian suuri ja kehitys on liian nopeaa, se voi helposti aiheuttaa painolevyn liiallisen kehittymisen, grafiikan viivat vähenevät, pienet pisteet kadota tai grafiikka on heikko, mikä vaikuttaa tulostuslaatu. Jos kehittäjän pitoisuus on liian pieni, fotolyysin kalvon pinta näkyy. Pyykkiä ei ole helppo pestä ja se on helppo likaantua tulostettaessa koneeseen.

3.2 kehitysaika.

Jos kehitysaika on liian pitkä, tulostettavan levyn kalvon pinta, joka ei ole näkyvissä, liukenee helposti ja painolevy tulee kevyemmäksi ja ohuemmaksi, mikä aiheuttaa painatuksen ja epäselvä tulostus. Kehitysaika on liian lyhyt, katso fotolyysikalvo. Pinta ei ole helppo poistaa kokonaan, ja tulostus on helppo likaantua. Sopiva kehitysaika on, kun painolevy kehitetään ja pestään, ja fotodekoostumuksen kalvon pinta pestään. Jos nesteen pitoisuus on suhteellisen suuri, kehitysaika lyhenee vastaavasti. päinvastoin, kehitysaikaa olisi pidennettävä vastaavasti.

4. Tuotoksen vaikutus tulostuslaatuun

Tietokoneen lopullinen asettelu on tuotava neliväriseksi kalvoksi lasertulostimella tai tulostamalla painolevyllä tietokoneen suoraa levynvalmistuskonetta (CTP) tai digitaalinen näytteenotto voidaan tuottaa digitaalisen korjatauksen avulla kone. Tuloksesta riippumatta virheprosentti tähän prosessiin on ehkä korkein. Useat näkökohdat, jotka ovat alttiita virheelle tulostusprosessissa:

4.1 teksti, kuva.

Tulostusprosessin ongelmat ovat yleisimpiä. Teksti vääristyneitä merkkejä, tekstin siirtoja, valkoisia tekstejä ja kirjasimen virheitä esiintyy usein. Nämä johtuvat pääasiassa fonteista, tulostusohjelmista, lähtöparametrien asetuksista ja tulostuslaitteista. Kuvassa näkyvät ongelmat tulostusprosessin aikana ovat lähinnä väärä kuva ja puuttuva kuva.

4.2 ulostulolaitteet.

Tulostuslaitteet ovat myös usein virheiden pääasiallinen syy. Digitaalisen prooferin tapauksessa, jos näytteen väri osoittaa huomattavan poikkeaman, se voi osoittaa, että edellisen värinhallinnan aikana syntynyt profiili ei ole nykyisen tilanteen mukainen. Siksi on tärkeätä varmistaa, että tulostuslaite on optimaalisessa tilassa ennen tiedoston tulostusta varmistaen, että käytetyt materiaalit ovat yhdenmukaisia ohjelmiston käyttämän ominaiskäyrän tai ominaistiedoston kanssa.

5. Tulosteiden laatuun kohdistuvan heikkenemisen vaikutus

Korjaustöillä on tärkeä merkitys painatukselle. Se voi tarkistaa edellisen kuvan skannauksen, tekstin syöttämisen, asettelun jne., Ja se on myös standardi jälkikäsittelyä varten. Koska läpinäkyvyys on analoginen tulostus (perinteinen tulostaminen tai digitaalinen tulostaminen), se on varmasti erilainen kuin lopullinen painatus, mutta yksi periaatteista, jota on noudatettava, on se, että painatus voidaan saavuttaa. Tämän vuoksi näytteen laadun laatu ja valmiin tuotteen ja painetun tuotteen välinen ero vaikuttavat merkittävästi painamiseen.

Digitaalisessa varmentamisessa, koska painettu muste poikkeaa painovälineestä, analogisessa tulostuksessa värinhallintajärjestelmä (CMS) vastaa painetun väritason painotettua väritilaa painetun värin simuloimiseksi. of. Kuitenkin useat digitaaliset valokaarieristimet, jotka ovat tällä hetkellä yleisessä käytössä, eivät voi saavuttaa spot-värinöitä, mikä on suuri virhe.

Kolmanneksi, kopiointitekniikka

1. Kuvan värinsiirron vaikutus painotuotteiden laatuun tulostuksen aikana

Kun kuvia käsitellään näytöllä, jos näyttö on hyvin kalibroitu, kuvan väri voi olla normaali, mutta tämä ei tarkoita sitä, että väri on sama, kun kuva on tulostettu, koska näyttö käyttää väriä ja väriä värien saavuttamiseksi , ja Tulostus käyttää värien vähennystä värien saavuttamiseksi, joten kopiointiväri on erilainen. Itse asiassa painamisessa käytettävän musteen pitäisi olla ongelma värinsiirrosta, eli käytetyn musteen harmaa tasapaino. Lyhyesti, harmaasävy tarkoittaa harmaasävyisten värien yhdistelmää. Sama määrä keltaista, keltaista ja vihreää ei tuota neutraalia harmaaa. Ne tuottavat kevyemmän, hämärän, ruskehtava harmaa eikä todellinen harmaa. Syynä tähän on väriaineen ei-toivottu absorptio edellä kuvatulla musteella, toisin sanoen käytetyn musteen epäpuhtaudella.

2. Tulovahvistuksen vaikutus tulostuslaatuun

Pistekoko on suoraan sidoksissa sävyyn ja sävyyn, joten pistehyväksyntä tekee koko kuvan tummemmaksi. Lisäksi erikokoisten pisteiden määrä kasvaa epälineaariseen suh- teeseen, ja paperin ja musteen ominaisuuksien muodostama pisteominaisuus on yleensä eksponentiaalinen laajennuslaki. Muita huomionarvoisia seikkoja ovat, että graafisen tulostuksen ja tulostuksen prosessissa pisteiden koko kasvaa materiaalisten ja laitteiden tekijöiden vuoksi.

Pistovahvistus on väistämätön ilmiö, joka johtuu erityisestä painoprosessin tekijästä. Alkuperäisen värin ja tason todellisen jäljentämisen varmistamiseksi on välttämätöntä kompensoida pistevarauksen vaikutusta esipainoprosessiin. Tätä korvausprosessia voidaan soveltaa suoraan grafiikkakäsittelyn aikana tai korvaustoiminto voidaan lisätä tiedostoon ensimmäisen käsittelyn aikana ja kompensoida sitten tulostus- ja valokuvausprosessin aikana.

3. Kokovärinhallinnan vaikutus tulostuslaatuun

Teoriassa CMY-pigmenttien kolme ensisijaista väriä voivat palauttaa halutun värin. Todellisessa painatuksessa K on kuitenkin välttämätöntä, mutta tulostettaessa CMYK-musteella mustia musteita kerääntyy tummalle alueelle. Super-mustan ulkonäön, kuten kirjojen ja lehtien, vain K on kaukana musta, joten usein on käytettävä C50M50Y50K50 tai jopa C100M100Y100K100, koska musteen kertyminen on vähintään 200% tai jopa 400%. Koska erilaisilla substraateilla on erilaiset musteominaisuudet, jos ei toteuteta toimenpiteitä käytettävän musteen määrän hallitsemiseksi, tummat alueet liitetään, jolloin tumma taso menetetään. Sen vuoksi on välttämätöntä määrittää musteen kokonaismäärä prepress-kuvankäsittelyssä.

4. Painatuksen rekisteröinnin vaikutus painotuotteiden laatuun

Rekisteröinti tarkoittaa kahden tai useamman tulostetun kuvan täsmällistä kohdentamista keskenään. Rekisteröintiongelma on väistämättömiä virheitä, jotka johtuvat painolaitteiston mekaanisista tekijöistä, ja se on myös painokelpoisuuden tärkeä näkökohta. Rekisteröintiongelmana viitataan ylipainatuksen virheen aiheuttamaan ongelmaan, kun neljä värin erotusmallia tulostetaan vastaavasti. Painoprosessissa jälkimmäisen ryhmän painokuvio on sijoitettu tarkasti edellisen ryhmän painokuvioon. Jos rekisteröintitarkkuus on suurempi kuin tietty absoluuttinen arvo, värikuvio voi olla alivärjätty, värjäytynyt jne. Tai jopa kuvio ei välttämättä aiheuta. asia selvä. Erityisesti nopean online-tulostuksen tuotantoolosuhteissa ilmiö piiloutuu ja monimutkaistuu, ja tuotteen laatu heikkenee vakavasti.

5. Offset-painokoneen värisarjan järjestelyn vaikutus tulostuslaatuun

Suurin osa moniväristen offsetpainokoneiden värijärjestysjärjestelystä käyttää käänteistä värinjärjestystä, nimittäin K, C, M, Y. Moniväripainokoneen painomenetelmä on märkä ja märkä, eli muste on toinen painovärjäys on erittäin lyhyt ajan kuluttua ilman hapettuneen sidekalvon kuivaamista. Monivärisen offsetpainokoneen värisarja on järjestetty musteen viskositeetin mukaan. Korkean viskositeetin muste asetetaan etupuolelle niin, että tulostuksen kestävyys on parempi ja "käänteinen tulostus" ei johdu viskositeettiongelmasta. Tämän seurauksena tulostettu kuva on hämärtynyt, väri on samea ja kiilto on huono. Kuitenkin mustepinoamisen vaikutus ei ole täysin riippuvainen musteen viskositeetista, mutta on sanottava, että musteen viskositeetti ja musteen määrä ovat tärkeitä. Siksi hyvän mustesuihkun vaikutuksen saavuttamiseksi musteella pitäisi olla seuraavat kohdat: musteella tulisi olla oikea viskositeetti ja pitoisuus, ja kun märkäpainotus on, sen on oltava kohtuullinen musteensyöttömäärä, liikaa ja liian vähän ei ole hyvä. Muste vaatii positiivista värisävyä, suurta läpinäkyvyyttä, hyvää kiiltoa, hienoja mustehiukkasia, happo- ja alkalikestävyyttä sekä hyvän kemiallisen stabiilisuuden.

6. Painopainon vaikutus tulostuslaatuun

Painopaino viittaa levytylinterin ja peitekanavan väliseen vuorovaikutusvoimaan sekä peitekanavan ja painosylinterin välille, mikä on välttämätön edellytys mustensa siirtämiseksi. Paino on liian pieni, muste ei ole helppo välittää, muste on kevyt ja heikko ja musteen siirto ei ole hyvä; tulostuspaine on liian suuri ja musteen määrä laajenee ei-kuva-osaan aiheuttaen pisteen lisääntyvän vakavasti, kuva vääristy ja muodostuu halkeamia. Myös painolevyjen tulostuskestävyys on helppoa. huopia. Siksi mekaaninen painatuspaine on säädettävä oikein. Erilaiset paperimäärät vaativat eri painatuspaineita, ja vain oikea painopaino voi taata tasaisen musteen värin ja yhtenäisyyden.

7. Musteen tasapainon vaikutus tulostuslaatuun

Musteen tasapaino on suhteellinen tasapaino, ei absoluuttinen tasapaino. Laitteen nopean toiminnan aikana painolevyn painetut ja painetut osat ovat molemmat kirjoittuneita, vettä ja tunkeutuneita, joten musteemulsifiointi väistämättä esiintyy painolevyssä. Jos veden ja musteen määrä ei ole hyvin hallinnassa, sen on syytä syventää musteen emulgointia, mikä aiheuttaa tahnojen ja likaisten levyjen painatusta. Tulostus tehdään tavallisesti vähentämällä veden määrää ja lisäämällä musteen määrää, mutta osa myös vähentää musteen määrää. Lisäksi musteemulgointi vaihtelee ympäristön ja olosuhteiden mukaan. Todellisessa tuotannossa musteen viskositeettiä ja suihkulähteen pH-arvoa on valvottava hyvin todellisen tilanteen mukaan, ja musteen ja veden määrää on valvottava. Liitä levy, ei likainen versio on vallitseva.