Tupakka-askin vuorauspaperin väri

Tiedätkö tärkeimmät syyt, miksi tupakka-askien vuorauspaperissa on usein värieroja?

Savukepakkauksen vuorauspaperi on eräänlainen pakkauspaperi, jota käytetään pienten savukelaatikoiden sisäkerroksen vuoraamiseen. Sen tehtävänä on vähentää savukkeiden vesihukkaa, säilyttää alkuperäinen aromi ja maku sekä parantaa savukkeiden muotoa ja ulkonäköä.



Suurten savukepakkausyhtiöiden laineripaperin tarkastuksen ja käytön aikana on toistuvasti raportoitu värieroista. Tämä on myös kriittisin fyysinen indikaattori savukepakkauksen vuorauspaperin tuotanto- ja laadunvalvontaprosessissa, ja teollisuus määrittelee sen A-luokan indikaattoriksi.



Syitä tupakka-askien vuorauspaperin värieroihin



Vuosien työkokemuksen perusteella tupakka-askin vuorauspaperin värieroihin vaikuttavat useat tekijät, kuten raaka-aineet, tuotantoprosessit, laitteet ja ympäristö.



01/ Raaka-ainetekijät



Savukepakkauksen vuorauspaperin pohjapaperi valmistetaan yleensä käyttämällä valkaistua puumassaa. Eri massaerät vaihtelevat kuitutyypin, valkoisuuden ja puhtauden suhteen, mikä vaikuttaa Lab-arvoon ja aiheuttaa suoraan väripoikkeaman pohjapaperin alustassa.



Puolivalmiita pohjapaperia päällystettäessä pigmenttien, kuten titaanidioksidin, pitoisuus päällysteessä poikkeaa, mikä aiheuttaa värieroja pigmenttierien välillä ja johtaa suoraan yleisiin värieroihin pohjapaperissa.



02/ Tuotantoprosessin tekijät



(1) Yhdistelmävaihe



Savukepakkausten laineripaperia laminoitaessa pohjapaperin paksuuteen ja vaaleuteen vaikuttavat tekijät, kuten liimapitoisuus, kovuus, laminointipaine ja kuivauslämpötila, mikä puolestaan ​​aiheuttaa väripoikkeamia vuorauspaperissa.



(2) Printing Stage



Tulostuksen aikana musteen viskositeetin vaihtelut, epätasainen painopaine ja anilox-telan verkkoonteloiden kuluminen johtavat epäyhtenäisiin musteen siirtomääriin, mikä johtaa värieroihin samassa tuoteerässä; Värin muuttuvan painolevyn epätäydellinen puhdistaminen-, vanhan musteen jäännökset ja uuden musteen saastuminen voivat myös aiheuttaa värin siirtymiä.



(3) Kohokuviointivaihe



Yli 90 % vuorauspaperituotteista käyttää kohokuviointitekniikkaa savukepakkausten vuorauspaperipakkausten muovausasteen parantamiseksi. Kohokuviointimenetelmiä ovat teräsrulla---nailon, teräsrulla-villapaperirulla-ja teräsrulla-teräsrulla-. Riippumatta kohokuviointimenetelmästä, mitä syvempi kohokuviointi on, sitä pienempi kirkkausarvo L, mutta väriarvot a ja b vaihtelevat epäsäännöllisesti-joskus korkeampia, joskus pienempiä.



03/ Laitteet ja ympäristötekijät



(1) Laitteiden tarkkuusongelmat



Pinnoitteiden ja painotelojen kuluminen aiheuttaa onteloiden matalampia, mikä vähentää musteen kertymistä, ja siirretyn painomusteen määrä muuttuu vastaavasti, mikä vaikuttaa suoraan puolivalmiin tuotteen väriarvoihin a ja b.



(2) Jännitteenhallintaan liittyvät ongelmat



Epävakaa kireyden säätöjärjestelmä aiheuttaa vuorauspaperin epäyhtenäisiä venytysnopeuksia rullan aikana, mikä muuttaa pigmentin pinnoitteen paksuutta pinta-alayksikköä kohti ja aiheuttaa värieroja.



(3) Ympäristön vaihtelut



Tuotantopajan lämpötilan ja kosteuden vaihtelut vaikuttavat pohjapaperin kosteuspitoisuuteen ja musteen viskositeettiin, mikä vaikuttaa pinnoitteiden ja musteiden siirtokykyyn. Korkea kosteus voi myös aiheuttaa pigmentin paakkuuntumista, mikä vähentää pinnoitteen tasaisuutta ja aiheuttaa värieroja.



Toimenpiteet tupakka-askin vuorauspaperin värierojen hallitsemiseksi



Tupakka-askin vuorauspaperin värierojen syiden korjaamiseksi on luotava suljettu -silmukkaohjausjärjestelmä koko prosessille raaka-aineen syöttämisestä tuotantoprosessin valvonnasta valmiin tuotteen tarkastukseen. Erityiset valvontatoimenpiteet ovat seuraavat.



01/ Värierojen hallinta raaka-ainelähteellä



Raaka-aineen laadun vakauttaminen lähteestä on perusta värierojen hallitsemiselle.



(1) Kiinteät raaka-ainetoimittajat ja tuotespesifikaatiot



Ydinraaka-aineet, kuten puumassa, titaanidioksidi, muste ja alumiinifolio, toimitetaan määrätyissä paikoissa, mikä edellyttää toimittajia ylläpitävän ydinainesosien yhdenmukaisuutta ja valvovan tarkasti sävyn ja valkoisuuden poikkeamia jokaisessa erässä. Esimerkiksi puumassan valkoisuuspoikkeamaa säädetään ±2 %:n sisällä, väriero ∆ Eab muste-erissä 0,8:n sisällä, ja vaatimustenvastaisten raaka-aineiden tuonti varastoon on ehdottomasti kielletty.



(2) Perustetaan sekaeräjärjestelmä raaka-aineen valmistelua varten



Sekoita ja käytä useita eriä samantyyppistä raaka-ainetta tasaisesti tietyissä suhteissa vähentääksesi yksittäisen erän poikkeamien vaikutusta kokonaisväriin. Esimerkiksi pohjapaperin valmistuksen aikana 3–5 erää saman spesifikaation puumassaa sekoitetaan ja massoidaan suhteiden mukaan, mikä vähentää tehokkaasti erien välisiä valkoisuuseroja.



(3) Suorita koetestaus etukäteen



Jokaisen uuden raaka-aineerän varastoinnin jälkeen suoritetaan koetuotanto. Sen jälkeen kun on testattu, että valmiin tuotteen väriero vastaa vaatimuksia, se otetaan sitten massakäyttöön välttäen ongelmat, jotka liittyvät erän värierojen virheisiin suurissa tuotantoerissä.



02/ Värierojen vakauden valvonta tuotantoprosessin aikana



Vakaat tuotantoprosessit ovat keskeinen osa värierojen hallintaa, mikä edellyttää kohdennettuja ohjausvaatimuksia eri prosesseille.



(1) Peruspaperin tuotantovaihe



Stabiloi prosessiparametrit ja pidä massan konsentraatio, massausaste ja liimaustilavuus vaihtelevat minimialueella. Esimerkiksi massan konsentraatiovaihtelut tulee hallita ±0,2 %:n sisällä, kuivauslämpötilan vaihtelut ±2 asteen sisällä, mikä varmistaa pohjapaperin tasaisuuden ja valkoisuuden. Pohjapaperille on otettu käyttöön luokittelujärjestelmä, joka poistaa standardit ylittävän väripoikkeaman pohjapaperin, jotta pätemättömät raaka- ja apuaineet eivät pääse seuraavaan prosessiin.



(2) Printing Stage



Luoda yhtenäiset musteen sekoitusstandardit, korjata musteen, liuottimen ja lisäaineiden suhde, käyttää automaattista musteen sekoituslaitetta manuaalisen musteen sekoittamisen sijaan ja parantaa musteen sekoitustarkkuutta. Valvo musteen viskositeettia reaaliajassa tulostuksen aikana, lisää liuotinta automaattisesti ja ylläpitää vakaata viskositeettia; Puhdista mustejärjestelmä ja tulostustelan kuviot säännöllisesti, jotta vanhat mustejäämät eivät saastuta uutta mustetta. Kalibroi tulostuslaitteiden paine säännöllisesti varmistaaksesi tasaisen ja tasaisen tulostuspaineen välttäen painepoikkeamien aiheuttamia eroja musteen siirrossa.



03/ Online-tarkastus ja prosessin korjausvalvonta



Verkossa toimivan värierojen havaitsemisjärjestelmän käyttöönotto reaaliaikaisen{0}}seurannan ja tuotantoprosessin automaattisen korjauksen aikaansaamiseksi on keskeinen menetelmä värierojen hallinnassa nykyaikaisessa savukepakkauspaperin tuotannossa. Online-kolorimetrit asennetaan tuotantolinjan tärkeimpiin paikkoihin (päällystyksen, tulostuksen ja ennen leikkausta) havaitsemaan värierot jokaisessa prosessivaiheessa reaaliajassa asetettujen vakioväriparametrien mukaisesti. Kun väriero ylittää asetetun kynnysarvon, järjestelmä hälyttää automaattisesti ja säätää prosessiparametreja. Esimerkiksi kun väriero on liian tumma, se vähentää automaattisesti pinnoitteen määrää; kun se on kevyempi, se lisää automaattisesti pinnoitteen määrää, mikä saavuttaa dynaamisen suljetun -silmukan ohjauksen; Online-järjestelmä voi myös automaattisesti merkitä alueet, joissa on värieroja, jotka eivät ole vaatimustenmukaisia, ja myöhemmät leikkausprosessit poistavat ne, mikä estää vaatimustenvastaisten tuotteiden pääsyn markkinoille.



04/ Päivittäinen ympäristön ja laitteiden valvonta



Säilytä vakaat tuotantoympäristön olosuhteet, säädä työpajan lämpötila välillä 20–25 astetta ja suhteellinen kosteus 50–65 % ja vältä suurten lämpötilan ja kosteuden vaihteluiden aiheuttamia prosessiparametrien muutoksia.



Suorita päivittäinen laitteiden huolto, kalibroi ja puhdista rullapinnat, kiristysjärjestelmät ja tarkastusjärjestelmät säännöllisesti varmistaaksesi, että laitteiden tarkkuus täyttää vaatimukset. Kalibroi esimerkiksi online-kolorimetri päivittäin, puhdista tulostusanilox-telat tarpeen mukaan, tarkista päällystystelojen kuluminen kerran viikossa ja eliminoi viipymättä laitetekijöiden aiheuttamat värierot.



05/ Valmiin tuotteen tarkastus ja erän valvonta



Kattava valmiiden tuotteiden värierojen testausjärjestelmä on perustettu, jossa käytetään standardivärinäytteitä referenssinä alan standardien mukaisesti, käytetään vakiovalonlähteitä (D65-standardivalolähde) ja pöytäkolorimetrejä valmiiden tuotteiden värierojen havaitsemiseen. Erää kohden valitaan satunnaisesti vähintään viisi näytettä testattavaksi. Erät, joissa on suuria värieroja, katsotaan kelpaamattomiksi.



Perusta erävärien jäljitysjärjestelmä, jotta saman erän tuotteet säilyttävät yhtenäiset tuotantoprosessit ja raaka-aineet. Säilytä tuotantonäytteet jokaisesta erästä; Seuraavalla kerralla vertaa ensin vakionäytteisiin ja sitten edellisen erän tuotteisiin, jotta voit hallita erien värieroja ja välttää liiallisia värieroja erien välillä.



Jos tupakkapainoyritysten ilmoittamat väriero-ongelmat ovat, seuraa nopeasti tuotantoprosesseja ja tallenna parametrit, tunnista värierojen syyt ja optimoi valvontasuunnitelmat jatkuvasti.



Tupakka-askin vuorauspaperin värierojen hallitseminen vaatii huomiota kolmeen avainyksityiskohtaan: Ensinnäkin, standardoi valvontaolosuhteet, jotka on arvioitava tavallisissa valonlähteissä ja havaintokulmissa, jotta vältetään tavallisten valonlähteiden tai erilaisten havaintokulmien aiheuttamat inhimilliset harkintavirheet; Toiseksi, erota erän värierot ja varastointivärien erot. Säilytyksen aikana savukepakkauksen vuorauspaperissa saattaa ilmetä värin lievää vanhenemista valon ja hapettumisen vuoksi, joten vakionäytteet on suljettava ja säilytettävä valolta suojassa ja vaihdettava säännöllisesti, jotta vältetään näytteen ikääntymisen aiheuttamat harkintapoikkeamat. Kolmanneksi tasapainotetaan kustannukset ja laatu, asetetaan kohtuullinen värierojen hallintakynnys ja täytetään alan standardit ja asiakkaiden vaatimukset, jotta vältetään liiallinen valvonta, joka lisää tuotantokustannuksia. ...