Tarran rikkoutumisen syytä on vaikea löytää.

Tarrarainan katkeaminen viittaa ilmiöön, jossa tarran taustapaperi katkeaa automaattisen etiketöintiprosessin aikana. Tämä on yksi yleisimmistä ongelmista, joita voi ilmetä automaattisen merkinnän aikana. Kun tarranauha katkeaa, koko automaattisen etiketöintikoneen on pysähdyttävä, kunnes tarra liitetään uudelleen, ennen kuin se voi jatkaa toimintaansa. Tarranauhakatkon käsittelyyn kuluu yleensä 3–10 minuuttia joka kerta. Tämän ongelman ajoittain kohtaaminen merkintöjen aikana on hyväksyttävää, mutta toistuva esiintyminen vaikuttaa väistämättä merkintöjen tuotannon tehokkuuteen. Mitä vakavammin sanottuna, monilla yrityksillä on tuotantolinjoihin liitetty etikettilinjoja. Jos etikettilinja pysähtyy, se voi myös pysäyttää tuotantolinjan ja aiheuttaa yritykselle merkittäviä taloudellisia menetyksiä. Joten mitkä ovat tarraverkkokatkojen syyt?

OSA 03

Taustapaperin vahvuusongelmat

Edellä mainittujen seikkojen lisäksi myös itse taustapaperin lujuus on ratkaisevaa. Monet valmistajat vaativat nykyään kustannussäästöjä materiaalitoimittajilta kilpailukykyisempiä materiaaleja. Kustannusten vähentämiseksi materiaalintoimittajat käyttävät usein halvempaa taustapaperia liimamateriaalien valmistukseen. Koska pintakerros tarvitsee painatuksen, painatussoveltuvuuden muuttamisella voi olla merkittävä vaikutus, ja liima on avainasemassa liimatuotteen suorituskyvyn varmistamisessa. Jos tartunta on huono vaihdon jälkeen, se voi johtaa huomattaviin taloudellisiin menetyksiin. Siksi taustapaperi on usein ensimmäinen vaihtoehto kustannussäästöjen kannalta. Useimmat taloudellisimmat taustapaperit käyttävät kuitenkin lyhyempiä kuituraaka-aineita paperinvalmistuksen aikana, mikä johtaa pienempään vetolujuuteen - eli paperi on hauraampaa eikä kestä venymistä.

Tällaisesta taustapaperista valmistetut liimamateriaalit eivät yleensä aiheuta ongelmia manuaalisessa etikettikentässä. Ne toimivat riittävästi myös hitaalla-nopeuksilla automaattisissa merkinnöissä. Ongelmia kuitenkin ilmenee todennäköisesti nopeassa-automaattisessa merkinnässä. Nopeat-automaattiset etikettikoneet toimivat nopeasti ja suuressa jännityksessä, mikä vaatii taustapaperilta suurta vetolujuutta. Jotkin erikoistuotteet edellyttävät jopa korkeamman vetolujuuden omaavien kalvojen käyttöä liimamateriaalien taustapaperina, koska -paperipohjaiset materiaalit eivät enää täytä automaattisten etiketöintilaitteiden vaatimuksia.

Yleisesti ottaen itse taustapaperin vetolujuusongelman aiheuttama etiketin katkeaminen tapahtuu yleensä epäsäännöllisesti, ja katkeaminen on suhteellisen puhdasta ilman delaminaatiota. Tämän tyyppisen ongelman syy on usein vaikein tunnistaa. Siksi on suositeltavaa, että yritykset, joilla on valmiudet ostaa vetotesteri, joka mittaa ja kirjaa taustapaperin vetolujuuden jokaista raaka-aineerää kohti. Jos loppukäyttäjä valittaa automaattisesta etiketin katkeamisesta ja syytä ei löydy, voidaan ongelmallisen erän taustapaperin vetolujuustietoja verrata muiden erien vastaaviin, jotta voidaan nähdä, onko niissä merkittävää eroa.

Raaka-aineista johtuvien taustapaperin lujuuserojen lisäksi toinen tekijä, jota ei pidä jättää huomiotta, on taustapaperin kosteuden menettämisestä painoprosessin aikana johtuva lujuuden heikkeneminen. Tällä hetkellä suurin osa paine{1}}paineherkistä tarratulostuksista käyttää UV-mustetta, joka vaatii UV-lamppujen täydellisen kovettumisen. Perinteiset UV-lamput lähettävät käytön aikana paljon lämpöä. Jos UV-lampun lämpö on liian korkea tai laite toimii liian hitaasti, materiaali viipyy suhteellisen pitkään UV-lampun alla, mikä voi helposti saada liimamateriaalin taustapaperin kosteuden haihtumaan, jolloin taustapaperin vetolujuus heikkenee.

Siksi itsekiinnittyvien{0}etikettien tuotantoprosessissa tilauksissa, jotka edellyttävät automaattista etiketöintiä ja joissa tuotantoprosessissa materiaali kulkee useiden UV-lamppusarjojen alla tulostuksen aikana, on suositeltavaa asentaa kostutuslaite laitteen paperin vastaanottoasemaan materiaalin rehydratoimiseksi. Yritykset, joilla on edellytykset, voivat myös asentaa työpajaan lämpötilan ja kosteuden säätöjärjestelmän ylläpitämään suhteellista kosteutta 50–60 %, mikä voi tehokkaasti ratkaista ongelman, jossa tarran taustapaperi menettää vetolujuutta UV-lampun paistamisen aiheuttaman kuivumisen vuoksi. Lisäksi viime vuosina LED{5}}UV-lamppuja on alettu käyttää laajalti. Tämä UV-valolähde on kylmä valonlähde, joka tuottaa hyvin vähän lämpöä ja voi myös tehokkaasti ratkaista ongelman.

OSA 04

Ongelmia taustapaperin silikonipinnoitteella

Joskus, kun tarkastelemme rikkoutuneita materiaaleja, huomaamme, että murtuman pinnassa on delaminaatiota ja murtuman kohdalla on joitain hyvin pieniä täpliä, joissa ei ole silikoniöljyä. Tämä johtuu viallisesta silikonipinnoitteesta, joka johtaa etiketin rikkoutumiseen levityksen aikana. Itseliimautuvassa-tarrojen tuotantoprosessissa silikoniöljy on päällystettävä taustapaperille. Silikoniöljyn tehtävänä on estää liiman tunkeutuminen taustapaperiin ja varmistaa, että pintakerros ja taustapaperi eivät tartu yhteen. Yleensä noin 8–12 grammaa silikoniöljyä levitetään pohjapaperin neliömetriä kohden. Koska silikoniöljykerros on erittäin ohut, silikonipinnoite vaatii suurta tarkkuutta itsekiinnittyvien materiaalien valmistuksen aikana sekä korkeaa puhtautta työpajassa. Jos pieniä pölyhiukkasia putoaa silikonipinnoitusprosessin aikana päällystetylle silikonikerrokselle, on erittäin helppo muodostaa piste{10}}kuten silikonivirheitä, joita kutsutaan usein "pistevapaaksi silikoniksi". Koska nämä viat ovat hyvin pieniä, niitä ei useinkaan havaita helposti tulostuksen ja käsittelyn aikana, mutta ne aiheuttavat ongelmia automaattisessa etiketöinnissa. Koska jokainen tarra on kiinnitettävä tuotteeseen, jos jonkin tarran alla olevassa taustapaperissa on-täplättömiä silikonialueita, pintakerros ja taustapaperi tarttuvat toisiinsa. Automaattisen etiketöinnin aikana, kun applikaattori kaapii pintakerroksen pois, se repeää usein taustapaperin aiheuttaen rikkoutumisen.

Tällaisia ​​ongelmia aiheuttavat itse materiaalin viat, joita painotehdas tai loppukäyttäjä eivät pysty ratkaisemaan. Onneksi pisteen -muotoisia silikoni-vapaita kohtia on yleensä vähän ja määrä on hyvin pieni. Jos näin käy satunnaisesti, voit neuvotella asiakkaan kanssa, pyytää häntä jatkamaan sen käyttöä ja lopuksi korvata hänelle joitain menetyksiä. Jos piste{5}}muotoisia silikonittomia-täpliä ilmaantuu suuressa mittakaavassa, ne havaitaan yleensä stanssaamisen ja jätteenpoiston aikana painotehtaalla, eivätkä ne pääse loppukäyttäjälle. Siinä harvinaisessa tapauksessa, että merkittävä määrä löytyy loppukäyttäjän etiketeissä, tavara voidaan vain vaihtaa.

Yllä on yhteenveto useista syistä ja ratkaisuista materiaalin rikkoutumiseen automaattisen merkintäprosessin aikana. Varsinaisessa sovelluksessa on myös muita syitä, jotka voivat johtaa merkintäkatkoihin, mutta rajallisen tilan vuoksi niitä ei ole listattu yksitellen. Toivomme, että tämän artikkelin lukeneet kollegat voivat ottaa oppia ja jakaa päivittäisessä tuotantoprosessissasi tiivistämäsi arvokkaat kokemukset kaikkien kanssa.