"Havaitsemme erot" yhdessä! Nämä "neljä tärkeintä näkökohtaa" auttavat sinua ymmärtämään täysin väriaine- ja mustesuihkutekniikoiden yhtäläisyydet ja erot!

Useiden tulostustarvikkeiden vertailu ja analyysi Yksinkertaisuuden vuoksi alla olevassa arvioinnissa keskitytään neljään näkökohtaan: niiden vuorovaikutukseen tarramateriaalien kanssa, painotuotteiden ulkonäkö, kestävyys ja kestävyys. Vuorovaikutus tarra-alustojen kanssa Arvioidessamme väriaineen ja mustesuihkumusteen vuorovaikutusta eri alustojen kanssa otimme huomioon musteen tarttuvuuden ja pigmentin tarttuvuuden. Adheesio määrittää, kiinnittyykö painettu kuva alustalle ja miten se, kun taas pigmentin tunkeutuminen osoittaa, tunkeutuuko väriaineen tai musteen pigmentti substraattiin. Arvioinnissa tulisi pyrkiä maksimaaliseen musteen tarttumiseen, kun taas pigmentin tunkeutuminen tulisi minimoida. Tärkeimmät syyt ovat: (1) värin tunkeutumisella on negatiivinen vaikutus värin syvyyteen, pisteen muotoon ja pisteen kokoon; (2) värin tunkeutuminen johtaa pigmenttien tehottomaan käyttöön, mikä tarkoittaa, että saman värisyvyyden saavuttamiseksi tarvitaan enemmän mustetta tai väriainetta.(1) PaperimateriaalitKoska kuivalla väriaineella on hyvä kemiallinen affiniteetti paperin tai paperin päällysteiden kanssa, tarttuvuus on vahvaa ilman pinnoitusta. Kuivissa ja nestemäisissä väriaineissa pigmenttimolekyylit on kapseloitu korkeapolymeerihartseihin, ja nämä pigmenttihiukkaset ovat liian suuria tunkeutumaan päällystämättömän paperin kuituihin ja vielä vähemmän päällystettyihin paperikuituihin. Nestemäisessä väriaineessa (elektronisessa musteessa) oleva polyeteenihartsi on kuitenkin vähemmän yhteensopiva kemiallisesti paperin tai paperipäällysteiden kanssa, ja koska hartsiin liuenneen kantoaineen on vielä haihduttava, nestemäisen väriaineen (elektronisen musteen) tarttuminen vaikuttaa jonkin verran. Siksi nestemäinen väriaine (elektroninen muste) vaatii kuivaan väriaineeseen verrattuna pinnoitteen, ei pigmentin tunkeutumisen estämiseksi vaan tarttuvuuden parantamiseksi. Erityisesti tasaisen pinnoitteen levittäminen luonnonpaperille nestemäiselle väriaineelle (elektroniselle musteelle) tasaisen tarttuvuuden varmistamiseksi on edelleen merkittävä haaste. Luotettavan mustesuihkulaadun varmistamiseksi mustesuihkumusteilla on oltava alhainen viskositeetti. Yleensä tulostuspään lämpötila pidetään 45 asteessa alhaisen viskositeetin varmistamiseksi (yleensä 4–17 mPa·s). UV-mustesuihkumusteiden viskositeetti on noin kuusi kertaa pienempi kuin yleisesti käytettyjen UV-flexomusteiden, mikä tekee niistä todennäköisemmin tunkeutuvan paperikuituihin. Tästä syystä mustesuihkutulostus vaatii pinnoitteen pigmentin tunkeutumisen estämiseksi. Tarttuvuuden osalta vesipohjaiset musteet eivät yleensä vaadi pinnoitetta, koska pigmentit kapseloivat komponentit ovat kemiallisesti yhteensopivia paperin tai paperipäällysteiden kanssa. Päällyste saattaa kuitenkin olla tarpeen pigmentin tunkeutumisen ja pisteiden muodostumisen estämiseksi. UV-mustesuihkutulostuksessa koko mustekerroksen on jäätävä alustan pinnalle täydellisen kovettumisen varmistamiseksi, eikä alustan läpi tunkeutuvaa mustetta voida altistaa riittävästi UV-valolle, mikä johtaa tehottomaan kovettumiseen. Painettujen tuotteiden tarjoaminen kovettumattomilla aineilla on hankalaa etikettipainoyrityksille ja voi aiheuttaa useita ongelmia. Siksi huokoisille paperisubstraateille tulostettaessa tulee käyttää pinnoitetta oikean kovettuvuuden ja tarttuvuuden varmistamiseksi.(2) Synteettiset materiaalitTällä hetkellä mikään pigmentti ei pysty tunkeutumaan synteettisten alustojen läpi, joten pigmentin tunkeutuminen ei ole ongelma minkään edellä käsitellyn kulutustarvikkeen kohdalla. Kuivalla väriaineella on hyvä kemiallinen affiniteetti synteettisiin substraatteihin, joten se ei yleensä ole ongelmallinen synteettinen alusta. Nestemäisen väriaineen (elektronisen musteen) tarttuvuus kuitenkin vaikuttaa jonkin verran, koska hartsiin liuenneen kantoaineen on vielä haihduttava, joten nestemäisen väriaineen (elektronisen musteen) tulostus vaatii pinnoituksen. UV-mustesuihkumusteen tarttuvuus riippuu musteen ja alustan pintaenergian suhteellisesta tasapainosta. Mitä suurempi alustan pintaenergia on musteen pintaenergiaan verrattuna, sitä parempi on kostuvuus. Hyvä kostuvuus on ratkaisevan tärkeää vahvan tarttuvuuden saavuttamiseksi. Synteettisten substraattien pintaenergia on yleensä pienempi, joten tietyille substraattien ja musteiden yhdistelmille tarvitaan pinnoitus tai koronakäsittely alustan pintaenergian lisäämiseksi ja tarttuvuuden parantamiseksi, vaikka tämä voi vaikuttaa kiillon tasaisuuteen ja kuvanlaatuun. Koska synteettiset alustat ovat vedenpitäviä, vesipohjaiset musteet jäävät alustan pinnalle haihtumisen jälkeen. Tämä voidaan saavuttaa kahdella tavalla: käyttämällä polymeerejä sisältäviä musteita polymeerikalvon muodostamiseen veden haihtumisen jälkeen, mikä takaa hyvän tarttuvuuden tai käyttämällä mustepigmentin kanssa yhteensopivaa polymeeripinnoitetta. Kuivan väriaineen, nestemäisen väriaineen, UV-mustesuihkutulostimen ja vesipohjaisen mustesuihkutulostimen vuorovaikutusta etikettipaperin ja synteettisten alustojen kanssa verrataan taulukossa 1.

Ulkonäön käsitys Eri tulostussovelluksista riippuen toiminnallisuus tai esteettiset näkökohdat voivat olla hallitsevia. Seuraava keskustelu rajoittuu kuvan laatuun, kiiltoon, kosketukseen ja peittävyyteen.(1) Kuvan laatuKuvanlaatu on suhteellisen monimutkainen käsite, ja sen kaikkien näkökohtien selittäminen vie aikaa-. Tarkan pisteiden sijoittelun ja pisteiden koon hallinnan näkökulmasta kuivaväri- ja märkäväritulostus (elektroninen muste) voi luoda enemmän kuvan yksityiskohtia samalla (alkuperäisellä) resoluutiolla UV-mustesuihku- ja vesimustesuihkutulostukseen verrattuna, ja tulostusprosessi on johdonmukaisempi ja kontrolloitavampi.(2) Mattamateriaalien kiilto johtaa korkeaan viskositeettiin keskipitkällä tai kuivassa (glossink) -kuivassa. (satiini/silkkimatta). UV-mustesuihkumusteilla on alhainen viskositeetti, minkä ansiosta muste tasoittuu itsestään ja muodostaa erittäin sileän ja kiiltävän pinnan. Toisaalta vesipohjaisen mustesuihkutulostimen, joko pohjamaalin kanssa tai ilman, kiiltotaso vastaa substraatin kiiltotasoa, koska alustan pinnalle jäävän musteen määrä ei riitä vaikuttamaan kiiltoon.(3) Tuntemus (3D-tekstuuri) Mahdollisuus saavuttaa 3D-tekstuuri riippuu suurelta osin tulostetun kuvan kerroksen paksuudesta. UV-mustesuihkutulostimella tuotetun kuvakerroksen keskimääräinen paksuus on noin 6 μm, mikä mahdollistaa selkeän tekstuurin. Kuiva väriaine tuottaa kuvakerroksen, jonka keskipaksuus on noin 4 μm (valkoinen mustekerros on yleensä paksumpi); vaikka se on ohuempi kuin UV-mustesuihkukerrokset, se riittää tuottamaan hienovaraisen 3D-tekstuurin. Märkä väriaine (elektroninen muste) ja vesipohjainen mustesuihku tuottavat kuvakerroksia, jotka ovat liian ohuita 3D-tekstuurivaikutelman luomiseksi.(4) Peittävyys Värin opasiteetti määräytyy pigmentin pitoisuuden (pigmentin määrä) ja pigmentin hiukkaskoon mukaan, jolloin kuiva väriaine toimii hyvin molemmissa osissa. Valkoiselle korkeampi opasiteetti on parempi. Kuivaväriaine yhdistää suurimman pigmenttimäärän suurimman pigmenttihiukkaskoon kanssa, joten valkoisen opasiteetti One Pass -tulostuksessa on yleensä korkeampi kuin valkoisen fleksopainatuksessa. Pigmenttihiukkaskoko märässä väriaineessa on samanlainen kuin kuivassa väriaineessa, mutta sen pitoisuus on pienempi (kantajaneste vähentää pitoisuutta), mikä johtaa alhaisempaan opasiteettiin. Tietenkin, koneen rakenteesta riippuen märkäväriaine (elektroninen muste) -tulostimet voivat levittää useita kerroksia väriainetta saavuttaakseen paremman opasiteetin, mutta tämä vähentää tulostusnopeutta, alentaa tuottavuutta ja lisää tuotantokustannuksia useiden väriainekerrosten lisäpalvelumaksujen vuoksi. UV-musteissa, joita käytetään One Passissa korkean{28}}nopean mustesuihkutulostimen, pigmentin on oltava tarpeeksi pieni, jotta vältetään hiukkasten muodostuminen. suuttimen vaatima viskositeetti rajoittaa pigmentin enimmäismäärää, mikä johtaa alhaiseen opasiteettiin. Vesipohjaisten mustesuihkumusteiden viskositeetti on alhaisempi kuin UV-musteiden, joten yksikerroksinen valkoisen musteen opasiteetti vesipitoisessa mustesuihkutulostuksessa on myös suhteellisen alhainen. Sitä vastoin muiden värien kuin valkoisen opasiteetti tulee minimoida. Mitä pienempiä pigmenttihiukkasia ja mitä pienempi pigmenttipitoisuus, sitä läpinäkyvämpi väri on. Läpinäkyvyyttä voidaan myös optimoida kuvakerroksen paksuuden mukaan, jolloin ohuemmat kerrokset ovat parempia. Kuivan väriaineen, märän väriaineen, UV-mustesuihkutulosteen ja vesipohjaisen mustesuihkutulosteen ulkonäön vertailu on esitetty taulukossa 2.

Painettujen materiaalien säänkestävyys Ihannetapauksessa tarrojen värien tulee kestää mahdollisimman pitkään hyllyillä ja käytön aikana. Siksi painettujen materiaalien on käyttötarkoituksen mukaan kestettävä naarmuuntumista ja hankausta, lämpöä, vettä ja kemiallista korroosiota.(1) Naarmuuntumis- ja hankauskestävyys Mitä pienempi materiaalin pintaenergia on, sitä suurempi on sen naarmuuntumiskestävyys. Mitä paksumpi kuvakerros, sitä pienempi on naarmuuntumiskestävyys. Kuvakerroksen paksuudesta riippuen, jos kuivan väriaineen ja UV-mustesuihkumusteen on toimittava samalla tavalla, kuivaväriaineen ja märän väriaineen (elektronisen musteen) kuvakerrokset naarmuuntuvat helpommin, koska UV-mustesuihkumusteen pintaenergia on pienempi kuin kuivan ja märän väriaineen. Tässä tapauksessa UV-lakan levittäminen väriaine{6}}tulostettujen materiaalien pinnalle voi antaa niille saman naarmuuntumiskestävyyden kuin UV-mustesuihkutulosteille. Vesi-mustesuihkutulostimilla on paras naarmuuntumattomuus; kuitenkin, koska niiden kuvakerrokset ovat hyvin ohuita, myös alla olevan alustan naarmuuntumiskestävyys vaikuttaa jonkin verran lopulliseen painotulokseen.(2) Lämmönkestävyys Kuivan väriaineen ja märän väriaineen (elektroninen muste) kuvat ovat polymeerejä, jotka on sulatettu alustaan, joten kuumennettaessa ne voivat sulaa uudelleen. Terminen laminointi voi korjata tämän ongelman. Sekä UV-mustesuihku-- että vesipohjaiset mustemusteet ovat lämmönkestäviä, ja UV-mustesuihkumuste muodostaa täysin kovettuneita polymeerejä, joilla on korkea sulamispiste, kun taas vesipohjaiset musteet eivät sula tai tahmea johtuen alustan pinnan alhaisesta polymeeripitoisuudesta, kun ne altistetaan lämmölle.(3) Vedenkestävyys ei kuivassa komponentissa. affiniteetti veteen, joten niillä on hyvä vedenkestävyys. Märkäväriaine (elektroninen muste) voi irrota, koska tulostuksessa käytetään yleensä vesipohjaista pohjamaata, jotka eivät ole vedenkestäviä. Vesipohjaisten mustesuihkutarrojen tekemiseksi vedenpitäviksi on käytettävä pohjustusainetta, joka vähentää tai estää pigmenttien hydrofiilisyyttä, kuten kalsiumsuoloja sisältävää pohjustetta.(4) Kemiallinen kestävyys Ristisilloituksella on yleensä vahva kemiallinen kestävyys, mikä selittää, miksi UV-mustesuihkumusteilla on vahvempi kemiallinen kestävyys verrattuna väriaineeseen, koska useimmat niistä eivät ole ristisidoksia. Kemiallisia -kestäviä laminaatteja voi korjata tämän ongelman. Vesipohjaisten musteiden kemiallinen kestävyys johtuu siitä, että musteessa ei ole kemiallisiin liuottimiin affiniteettia vastaavia komponentteja. Taulukossa 3 on vertailu kuivaväriaineen, märän väriaineen, UV-mustesuihkutulosteen ja vesipohjaisten mustesuihkutulostusmateriaalien säänkestävyydestä.

Painotuotteiden kestävyys Kuten muutkin teollisuudenalat, myös painoteollisuus kohtaa ympäristöpaineita kestävän kehityksen vuoksi. Miten erilaiset digitaaliset tulostustekniikat toimivat kemiallisen jätteen syntymisen, käyttäjien mukavuuden ja elintarvikkeiden vaatimustenmukaisuuden kannalta? Tässä on yksityiskohtainen analyysi.(1) Chemical WasteDry -väriaineen sähköstaattisella kuvantamistulostuksella ja vesi-mustesuihkutulostuksella on yhteinen piirre: ne eivät tuota vaarallista kemiallista jätettä. UV-mustesuihkutulostusta sen sijaan patruunoiden mustejäämien ja painoprosessin aikana käytettävien puhdistusaineiden vuoksi on käsiteltävä turvallisesti käyttöturvallisuustiedotteiden ohjeiden mukaisesti. Märkäväritulostuksessa (elektronisella musteella) suurin osa kantoainenesteestä kerätään tulostimeen tulostuksen aikana ja käsitellään kemiallisena jätteenä, kun taas osa haihtuu tuotantoympäristöön ja osa jää painomateriaaleihin haihtuen lopulta myös materiaalista.(2) Käyttäjän mukavuus Sekä väriainetulostus että UV-mustesuihkutulostusprosessit tuottavat kurotsonia. Otsoni on mahdollisesti myrkyllinen aine, mutta sen pitoisuus on selvästi alle turvakynnyksen. Oikeat otsonisuodatuslaitteet voivat tehokkaasti vähentää hajuja tai haitallisia aineita, kuten Xeikon CX -sarjan laitteiden sisäänrakennettu{10}}otsonisuodatin, joka poistaa tehokkaasti haitallisia aineita ja hajuja tehden tulostusprosessista hajuttoman. Lisäksi UV-mustesuihkutulostuksen aikana käyttäjien on myös varmistettava suoja UV-valolle altistumiselta. Mitä tulee haihtuviin orgaanisiin yhdisteisiin (VOC), märkäväriaine (elektroninen muste) tuottaa sähköstaattista tulostusta VOC-yhdisteitä kantoaineen haihtuessa. Vesipohjaiset mustesuihkumusteet sisältävät kosteuttavia aineita, joista osa on VOC-yhdisteitä. Kuiva väriaine, joka ei sisällä lisäaineita, tuottaa harvoin VOC-yhdisteitä. Kuivan väriaineen, märän väriaineen, UV-mustesuihkutulostus- ja vesi{17}}mustesuihkutulostustuotteiden kestävän kehityksen vertailu on esitetty taulukossa 4.

Johtopäätös Kuten edellä mainittiin, on selvää, että tarratulostus ei ole yksi-koko-sopiva-ratkaisu. Esimerkiksi alkoholijuomien etiketit eivät välttämättä vaadi kemiallista kestävyyttä, kun taas teollisuus-, lääke- ja kosmetiikkaetiketit tarvitsevat hyvää kemiallista kestävyyttä. Lääkeetiketit vaativat erityisen tarkan painatuksen, kun taas elintarvikeetiketit tulee asettaa etusijalle elintarviketurvallisuus. Lyhyesti sanottuna sopivin tekniikka riippuu tuotteen käyttötarkoituksesta, ja tarratulostusyritykset voivat valikoivasti valita sopivat digitaaliset etikettitulostuslaitteet tiettyjen tuotteidensa perusteella. Tulostamisesta on tulossa yhä lyhyempi-, joten automatisoidut työnkulut voivat parantaa tuottavuutta, mikä on juuri digitaalisen tulostuksen etu. Koska jokaisella tekniikalla on omat hyvät ja huonot puolensa, ihannetapauksessa useita tai kaikki näistä tekniikoista tulisi yhdistää muodostamaan hybriditulostustekniikka, mikä maksimoi niiden edut ja ominaisuudet.