Yhteenveto tavallisista "vaikeista ongelmista" kalvon-itsetyyppisten-tarrojen käsittelyssä

Kiinan talouden jatkuvan kehityksen myötä itseliimautuvia etikettejä{0}} käytetään yhä laajemmin eri tuotepakkausaloilla. Viime vuosina ihmisten vaatimukset hienolle pakkaukselle ja ulkonäölle ovat kasvaneet, ja myös itsekiinnittyvien kalvomateriaalien määrä on lisääntynyt. Kalvon itseliimautuvat-materiaalit eroavat paperista{5}}tarrautuvista materiaaleista, joilla on korkeammat vaatimukset prosessointiteknologialle ja jotka ovat alttiita joihinkin ongelmiin käsittelyn aikana. Tässä on joitain yleisiä ongelmia ja ratkaisuja itsekiinnittyvien kalvotarrojen{7}}käsittelyssä.

Tulostusmusteen pisaroita

1

Huono pintapinnoite

Kalvomateriaalien pintajännitys on alhainen, ja se on pinnoitettava ennen kuin niistä valmistetaan itseliimautuvat{0}}raaka-aineet. Huono pinnoite johtaa musteen häviämiseen tulostuksessa. Se ilmenee yleensä suuren musteen irtoamisena, erityisesti teippitestauksen aikana, jolloin pintamuste tarttuu suurelle alueelle teipin viereen. Tällä hetkellä raaka-ainetoimittajan on vaihdettava erä päteviä materiaaleja tai painoyrityksen on tulostettava toinen kerros pohjamaaliöljyä pintajännityksen lisäämiseksi, mutta se lisää kustannuksia.

2

Huono musteen ja materiaalin yhteensopivuus

Tämän aiheuttamat mustepisarat ilmestyvät yleensä laikkuina tai satunnaisesti. Materiaalikustannukset ja asiakkaiden tarpeet huomioon ottaen ei ole mahdollista vaihtaa materiaaleja. Tällä hetkellä musteen toimittaja voi selvittää, mikä muste sopii materiaaliin. Samaan aikaan painolaitokset voivat myös tehdä joitain aputoimenpiteitä, kuten materiaalien koronakäsittelyä etukäteen.

3

Koronalla on huono vaikutus

Kalvomateriaalin musteen häviö liittyy materiaalin pintaenergiaan, mitä vahvempi pintaenergia, sitä vahvempi musteen tarttuvuus ja päinvastoin. Koronailmiö kuitenkin heikkenee ajan myötä ja muste voi pudota pois tulostuksen aikana. Tämä ilmiö on yleisempi halvoissa BOPP- ja PE-materiaaleissa, jotka useimmat valmistajat ovat koronakäsitellyt korkeiden pinnoituskustannusten vuoksi. Tällaisessa tilanteessa valmistajan tai toimittajan tulee-koronata uudelleen ennen painamista.

4

UV-kuivausongelmat

Useimmat liimamateriaalit käyttävät UV-mustetta tulostukseen, joten epätäydellinen kuivuminen voi johtaa musteen tahriintumiseen. Tämä ongelma ilmenee yleensä yhden tai kahden värin tahriintumisena, ja se voidaan ratkaista lisäämällä UV-lampun tehoa tai vaihtamalla UV-lampun putki.

Tulostuksen epäjohdonmukaisuudet, epäselvyydet ja valkoiset täplät

1. Materiaalin pinnan tasaisuus

Yleensä kalvomateriaalien pinnan tasaisuus on parempi kuin paperimateriaalien. Jotkut erikoismateriaalit, kuten lämpöpinnoitettu synteettinen lämpöpaperi, voivat kuitenkin aiheuttaa tulostuksen epäjohdonmukaisuuksia tai epäselvyyttä. Tämä johtuu pinnoitteen huonosta tasaisuudesta, joka näkyy tiheästi pakkautuneina valkoisina täplinä suurennettuna. Tässä tapauksessa pohjustusmusteen levittäminen materiaalin pinnalle voi parantaa tasaisuutta.

2. Pöly

Materiaalin pinnalla oleva pöly voi aiheuttaa valkoisia pisteitä tulostuksen aikana. Pöly voi olla peräisin useista eri lähteistä, tavallisesti halkaisun aikana syntyvistä kuiduista tai itse materiaalista, joka irtoaa jauhetta. Tämä näkyy yleensä pienenä määränä suuria valkoisia täpliä, ja ajan myötä pölyn kerääntyminen voi lisätä valkoisten täplien määrää. Tämän korjaamiseksi voidaan lisätä pölynpoistoliina ennen tulostusyksikköä, ja tiukka- tai laaja-alaisille kiinteävärisille-tuotteille voidaan tulostaa pohjamuste ennen ensimmäistä väriryhmää valkoisten pisteiden estämiseksi.

3. Tulostuspaine

Tulostuspaine vaikuttaa suoraan tulostuslaatuun. Liiallinen paine voi aiheuttaa kuvan vääristymiä, kun taas riittämätön paine voi aiheuttaa tulostuksen epäjohdonmukaisuuksia tai epäselvyyttä. Tämä näkyy yleensä säännöllisenä huonona tulostuksena, joka häviää, kun painopainetta nostetaan.

Suuri tulostusväriero

1. Kalvon alustan väriero

Värierot eri kalvosubstraattierien välillä ovat väistämättömiä. Tulostuksen jälkeen valon heijastus voi tehdä värierosta havaittavamman. Tässä tapauksessa ainoa ratkaisu on vaihtaa materiaali. Ei ole olemassa kalvomateriaalia, jolla ei olisi täysin värieroa, joten uusia tuotteita kehitettäessä tulee sopia asiakkaan kanssa etiketin värin ylä- ja alarajasta ja vahvistaa hyväksyttävä värieroalue mahdollisten riskien välttämiseksi.

2. Ero musteen imeytymisessä alustan pinnalla

Jopa saman erän filmimateriaalit voivat näyttää värieroja tulostettaessa. Tämä johtuu musteen imeytymisen eroista, jotka johtuvat materiaalin pintaenergian epävakaudesta. Materiaaleissa, joissa on värieroja, pintakerroksen pisteiden koko vaihtelee tulostuksen jälkeen. Tässä tapauksessa pohjamaali voidaan levittää, mutta viime kädessä raaka-aine kaipaa parannusta.

3. Ero alustan tasaisuudessa

Materiaalin tasaisuus vaikuttaa suoraan painopisteiden toistoon, mikä voi johtaa värieroihin. Tämän ilmiön aiheuttamat tulostusvärien erot osoittavat ilmeisiä pistekokovaihteluita. Tässä tapauksessa pohjamaaliväri voidaan levittää ensin, ja jos se ei vieläkään ratkaise ongelmaa, materiaalin vaihtoa kannattaa harkita.

Rekisteröintivirhe tulostuksessa

1. Tulostuksen jännitysasetukset

Tulostusjännitys vaikuttaa suoraan filmi{0}}tyyppisten materiaalien kohdistustarkkuuteen. Jos jännitys on liian alhainen, löysässä materiaalissa näkyy kohdistusvirheitä; päinvastoin, jos kalvomateriaalia venytetään, se vaikuttaa myös kohdistustarkkuuteen. Siksi, kun tulostetaan kalvo-tyyppisiä-itseliimautuvia materiaaleja, tulostusjännitys tulee asettaa minimiarvoon, joka varmistaa kohdistustarkkuuden.

2

UV-lampun lämpötila on liian korkea

Lämpötila vaikuttaa selvästi kalvomateriaaleihin, ja jos UV-lampun lämpötila on liian korkea tulostuksen aikana, se muuttaa kalvomateriaalia ja vaikuttaa päällepainatustarkkuuteen. UV-lampun tehoa voidaan vähentää sen lämpötilan alentamiseksi. Varsinaisessa tuotannossa se on kuitenkin usein ristiriitaisempaa, UV-lampun teho on korkea, materiaali on epämuodostunut ja päällepainatus on epätarkka; UV-lampun teho pienenee ja päällepainatus on tarkka, mutta muste ei ole helppo kuivua. Siksi ongelmat on ratkaistava kokonaisvaltaisesti, kuten musteen pohjustus, materiaaleihin sopivien musteiden valinta tai painovärijärjestyksen muuttaminen, ensipainotusvärit, jotka eivät ole helposti kuivuvia jne.

3

Huono materiaalin leikkaus

Materiaalin päätypinta on epätasainen, ja tulostuksen aikana esiintyy päällepainamista ja juoksua. Jos materiaalin leveys on riittävä, voidaan suorittaa toissijainen leikkaus ja leikata molemmilta puolilta 2 mm; Jos materiaalin leveys ei ole riittävä, materiaali voidaan vain vaihtaa.

4

Materiaalijännitys on epäjohdonmukainen

Kalvomateriaalit ovat erittäin herkkiä jännitykselle, jos materiaalin molempien päiden jännitys on epätasainen, se on helppo poiketa tulostuksen aikana ja aiheuttaa epätarkkoja päällepainatuksia. Yleensä jos materiaalin toinen pää on litteä ja toinen puoli tiukka, syntyy röyhelöitä. Tällä hetkellä on suositeltavaa käyttää jatkuvatoimista paperitulostuskonetta, jossa on korjauslaitteet päällepainatuksen tarkkuuden vähentämiseksi.

5

Materiaalin paksuusvirhe

Itseliimautuvilla materiaaleilla päällystetyn liiman määrässä on poikkeamaa, ja joskus päällystetyn liiman määrässä on suuri poikkeama, mikä aiheuttaa paksuusvirheitä materiaalin molemmissa päissä, mikä aiheuttaa tulostuspoikkeamia ja vaikuttaa päällepainatuksen tarkkuuteen. Tällä hetkellä materiaali on vaihdettava tai materiaali on vaihdettava pienempään.

Leikkaa ylivuotava liima-

1

Liima on liian paksua tai liian pehmeää

Liima on liian kovaa, eikä se ole helppo vuotaa yli, mutta se vähentää juoksevuutta ja tahmeutta; Jos se on liian pehmeää, liimaa on helppo roiskuttaa. Yleensä kalvon itseliimautuvan{1}}liiman pinnoitusmäärä on 16 g/m², ja liiallinen määrä aiheuttaa usein liiman ylivuotoa. Siksi on suositeltavaa valita tämäntyyppinen materiaali kiinnittääksesi huomiota näihin kahteen kohtaan.

2

Käämityksen jännitys on liian suuri

Kalvomateriaalien ja liiman välinen sidosvoima on heikko, ja kun kelausjännitys on liian suuri, on helppo aiheuttaa liiman ylivuotoa etiketin joka puolelle. Tässä vaiheessa käämin jännitystä on vähennettävä.

3

Teräslevyn ongelma

Joskus etiketin toisella tai molemmilla puolilla esiintyy liiman ylivuotoa, josta suurin osa johtuu stanssauksesta, kuten meistinleikkurin joidenkin osien voimakas kuluminen. Tällä hetkellä stanssaus-teräpalkki on vaihdettava.