Fu Qiang -pylväs|Kuinka valita painomusteet kalvoliimamateriaaleille? Mitä tulostamisessa tulee huomioida? Muista nämä avainkohdat!

Kalvon liimamateriaalit ovat polymeerityyppiä, jonka pinta ei ime painomustetta. Kuivausmenetelmiä painovärin painamisessa kalvoliimamateriaalien pinnalle ovat haihdutus, yhteenliittäminen, ristisitoutuminen ja kovetus lähes ilman läpäisyä, mikä eroaa täysin paperi{2}}liimamateriaalista. Kalvon liimamateriaalien pintaenergia on alhainen, ja esikäsittelyä tarvitaan ennen painamista, jotta musteen kostutus- ja tasoitusvaatimukset täyttyvät; Muutoin voi ilmetä ongelmia, kuten musteen huono tarttuvuus.Painomusteen valinta ja käyttö01Käytä musteita, lakkoja ja lisäaineita, jotka on suunniteltu erityisesti kalvotulostukseen. Musteita on monenlaisia, ja jotkut on suunniteltu erityisesti kalvon liimamateriaaleille tai jopa tietyntyyppisille kalvoliimamateriaalille. Siksi mustetta on käytettävä erityisesti yhteensopivien lakkojen ja lisäaineiden kanssa; muuten musteen ja alustan väliset epäsuhtaudet voivat johtaa tulostuslaatuongelmiin ja aiheuttaa mustekerroksen irtoamisen.02Käytä kalvomateriaalin pinnoitetta vastaavia musteita mustekerroksen tarttuvuuden lisäämiseksi. muuten muste voi irrota. Jos muste on valittu oikein, musteen sisältämät hartsit sitoutuvat tiukasti pinnoitteen hartseihin, ja vaikka muste ei olisi täysin kuivunut, mustekerros ei kuoriudu pois. Esimerkiksi tarratulostusyritys havaitsi huonoja tuloksia käytettäessä Hanghua 161 -mustetta tietylle tuotteelle, mutta saman merkin VP-musteeseen vaihtamisen jälkeen tulokset paranivat ja musteen kuoriutumisongelma ratkesi.

03

Säädä mustekerroksen paksuutta ja käytä tarvittaessa päällepainatusmenetelmää. Jotkut painetut materiaalit vaativat tietyn mustekerroksen paksuuden. Kun mustekerros on paksu, musteen epätäydellinen kuivuminen voi aiheuttaa musteen irtoamista. Paras ratkaisu on käyttää silkki- ja syväpainoa. Painotehtaissa, joissa ei ole näitä ehtoja, voidaan harkita saman-värimusteen käyttöä kaksoistulostuksessa. Tavanomainen käytäntö on tulostaa ensin erittäin ohut kerros mustetta ja sen jälkeen, kun se on täysin kuiva, tulostaa uudelleen pinnalle. Kahden tulostuksen jälkeen se ei ainoastaan ​​paranna mustekerroksen paksuutta, vaan myös ratkaisee musteen tarttuvuusongelman ja täyttää prosessin vaatimukset.04Musteen kuivumisnopeuden hallintaKiinnitä huomiota musteen säilyvyyteen. Kun muste kuivuu hitaasti, pieni määrä kuivausainetta voidaan lisätä kuivausnopeuden lisäämiseksi.05Varmista musteen kuivumis- tai kovettumisenergia Mustekovetuslaitteen säännöllinen puhdistus ja UV-lamppujen säännöllinen vaihto ovat avainasemassa UV-musteen täydellisen kovettumisen varmistamiseksi. Tarkista säännöllisesti UV-kovetuslaitteen tehokkuus ja tila instrumenttien tai testipaperin avulla ja säädä mustekerroksen paksuus ja tulostusnopeus näiden tietojen perusteella parhaan tulostustuloksen saavuttamiseksi.06Hallitse moniväritulostuksen tulostusnopeutta ja varmista, että mustekerros on täysin kuiva Moniväritulostetuille tarroille nopeaa{12}}tulostusta ei suositella. Tulostusnopeutta suositellaan säätämään 30–50 m/min, jotta mustekerros kuivuu kokonaan ja hävikki vähenee. Staattisen sähkön eliminointi Staattinen sähkö on yksi tärkeimmistä laatuongelmia aiheuttavista tekijöistä kalvotarramateriaalien tulostuksessa. Staattisen sähkön eliminointi tai sen säätäminen tietyllä alueella on välttämätöntä filmitarramateriaalien painamisessa. Staattisen sähkön eliminointi vaatii painoyrityksiltä huomioimista kahdesta näkökulmasta: ympäristövaatimuksista ja vastaavien staattisten poistolaitteiden lisäämisestä.01Lämpötilan ja kosteuden hallinta Matala lämpötila ja kuivuus ovat staattisen sähkön pääasiallisia syitä. Kun painopajassa on noin 22 astetta ja suhteellinen kosteus ylittää 50 %, staattinen kalvo tarramateriaalin pinnasta katoaa tai minimoituu. Siksi tuotantopajan on valvottava lämpötilaa ja kosteutta. Asenna työpajaan vakiolämpötila- ja kosteuslaite. Yritykset, joilla ei ole tällaisia ​​ehtoja, harkitsevat tulostuslaitteiden eristämistä, kuten pienen lasihuoneen rakentamista luodaksesi ihanteellisen tulostusympäristön pieneen ympäristöön. Tällä hetkellä jotkut pienet ja keskikokoiset tarratulostusyritykset Pohjois-Kiinassa käyttävät yleisesti tätä menetelmää staattisen sähkön hallintaan hyvillä tuloksilla.02Staattisen sähkön poistolaitteiden asentaminen Yleisiä staattisen sähkön poistolaitteita on kahta tyyppiä. Yksi on sähköinen, joka tuottaa suuren määrän ioneja sähkökentässään absorboimaan, neutraloimaan ja eliminoimaan vapaita elektroneja kalvon pinnalla, mikä eliminoi staattisen sähkön. Toinen on purkaustyyppi, joka voi toimia ilman energiaa, kuten kuvassa 1 on esitetty. Kun kalvo kulkee metallilangan (kutsutaan myös staattisen eliminointijohdon) läpi, kalvon pinnalla olevat ylimääräiset elektronit katoavat metallilangan kautta maahan. Koska metallilangan potentiaali on pienempi kuin kalvon pinnalla olevien vapaiden elektronien potentiaali, kalvo saavuttaa staattisen eliminaation ohitettuaan metallilangan purkauksen.

Kuva 1 Kaaviokuva purkaus-tyyppisestä staattisesta erottimesta Staattiset erottimet ovat erittäin käytännöllisiä laitteita, joita käytetään ohutkalvo-itseliimautuvien materiaalien tulostusprosessissa. Ne voidaan sijoittaa useisiin paikkoihin painolaitteissa tarpeen mukaan. Kuten kuvasta 2 näkyy, staattiset erottimet asennetaan ennen ja jälkeen meistin-leikkausaseman. Kun asennat staattisia erottimia painokoneeseen, on huomioitava seuraavat asiat: Laitteen tulee olla maadoitettu, koska maadoitus mahdollistaa staattisen sähkön johtamisen maahan; staattinen erotin on myös maadoitettava, ja se tulee maadoittaa erikseen tehokkaan staattisen eliminoinnin varmistamiseksi; Staattista sähköä syntyy jatkuvasti, joten mahdollisuuksien mukaan staattisen sähkön eliminoijat tulisi asentaa kaikille painokoneen asemille, mukaan lukien paperinsyöttöasema, erilaiset painonkäsittelyasemat ja paperin vastaanottoasema parhaan tuloksen saavuttamiseksi; Staattisen sähkönpoiston tehokkuus tulee tarkistaa säännöllisesti staattisen sähkönpoistolaitteen luotettavuuden varmistamiseksi.

Kuva 2 Leikkaus- ja jätteenkäsittelyyksiköt, joihin on asennettu sähköstaattiset käsittelylaitteet. Varotoimet kalvoliimamateriaaleille tulostamista varten Esimerkkejä ovat Japanin Lindetecin B-100-tarratulostuskone ja 300-tyyppinen sylinteristä{11}}sylinteriseen{13}}tarratulostuskone. Tämäntyyppiset laitteet ovat vakio{15}}jännitteisiä painokoneita, joiden jännitys on vakaa, mikä ei vaikuta tulosteen rekisteröintiin. Jatkuvan paperin -syöttämistä käytettävissä pyörivässä etikettipainokoneessa, kuten fleksokoneissa ja satelliittietikettitulostuskoneissa, on kuitenkin tarpeen valvoa ja säätää tarkasti tulostusjännitystä, muuten voi tapahtua kohdistusvirhe. Painokoneen kireyden hallintaan kuuluu sekä paperin-syöttöjännityksen että kelausjännityksen hallinta. Ne on säädettävä erityyppisten ja -leveyksien materiaalien mukaan normaalin tulostuksen varmistamiseksi.(1) Paperin-Syöttöjännityksen hallinta Asianmukainen paperi-syöttöjännitys varmistaa kalvon liimamateriaalien tarkan kohdistuksen ja estää materiaalin muodonmuutoksen tulostuksen aikana, mikä tarkoittaa, että materiaalin reunat eivät kallistu. Jos materiaalin reunat nousevat tulostuksen aikana, se tarkoittaa, että kelausjännitys on liian löysä tai kartio on asetettu väärin. Materiaali on kelattava uudelleen ja painettava uudelleen. Jos kelauslaitteita ei ole saatavilla, tilapäinen ratkaisu on asentaa puristin aukikelausakseliin materiaalin reunojen nousun estämiseksi. Kohdistusongelmia voi kuitenkin esiintyä tässä tapauksessa.(2) Rewinding Tension Control Rewinding Tension Control Rewinding Tension liittyy myös tulostuskohdistukseen ja määrittää kelattujen reunojen siisteyden. Jos kelausjännitys on liian alhainen, se vaikuttaa kohdistukseen ja aiheuttaa epätasaisia ​​reunoja, mikä vaikeuttaa myöhempiä prosesseja. Jos kelausjännitys on liian suuri, tulostuksen jälkeen saattaa ilmetä ongelmia, kuten liiman tihkumista materiaalin reunoihin, tarran siirtymistä tai vuorauksen katkeamista, mikä vaikuttaa tulostustehokkuuteen. Siksi oikea kelausjännitys on ratkaisevan tärkeää, ja yleensä optimaalinen jännitysarvo on määritettävä testaamalla. Jatkuvan paperin-syöttötarrakoneissa on tärkeää hallita sekä paperin syöttö- että kelausjännitystä. Kun erityyppisille ja -leveyksille materiaaleille on saavutettu pätevä painatus, on tärkeää tehdä yhteenveto ja kirjata nämä tiedot tehokkuuden parantamiseksi ja laadun varmistamiseksi. Tyypillisesti takaisinkelausjännityksen tulee olla yhtä suuri tai suurempi kuin aukikelauksen jännitys, mutta ei yli kaksinkertainen aukirullausjännitys.02Käytä lakkausta laminoinnin sijaan Jokaisella kalvomateriaalilla on ainutlaatuiset fysikaaliset ja kemialliset ominaisuudet, ja jotkut eivät sovellu laminointiin. Painauksen jälkeinen laminointi voi tuhota materiaalin ominaisuuksia. PE-materiaaleilla on pehmeä pinta ja niitä voidaan levittää kaareville tai pallomaisille pinnoille. Yleisesti käytettyjä laminointimateriaaleja ovat jäykät BOPP-kalvot. Kun laminoidut etiketit yhdistävät PE:n ja BOPP:n, niiden ominaisuudet muuttuvat, jolloin ne eivät sovellu käytettäväksi kaareville tai pallomaisille esineille. Näiden kahden materiaalin yhdistämisen aikana voi esiintyä myös jännitysvirheitä, jotka voivat aiheuttaa etiketin muodonmuutoksia ja aiheuttaa ongelmia, kuten nostoa tai irtoamista sovelluksessa. Siksi suuren alueen etiketeissä ja kaareville pinnoille kiinnitettäville tarroille suositellaan UV-lakkausta laminoinnin sijaan. Lakkaus ei ainoastaan ​​suojaa mustekerrosta, vaan myös optimoi materiaalin ominaisuudet parhaan käyttösuorituksen saavuttamiseksi.

03

On suositeltavaa käyttää 150 lpi:tä värillisten rasteritarrojen tulostamiseen, eikä 175 lpi:tä suositella.

Etiketit kiinnittävät kuluttajien huomion hyllyllä. Painettujen materiaalien kohdalla mitä korkeampi viivaruutu, sitä selkeämpi on kuvat ja teksti, mutta sitä vähemmän mustetta käytetään, mikä johtaa vaaleampiin väreihin. Mitä alempi rivinäyttö on, sitä enemmän mustetta käytetään, mikä luo vahvemman visuaalisen vaikutelman, mutta kuvat ja teksti näyttävät karkeamilta.

Rivin seulanumero liittyy myös suoraan painolaatuun, painojätemäärään, painolaitteiden tarkkuuteen ja painomateriaaleihin. Korkeamman rivin seula vaatii sileämpiä materiaaleja ja tarkempaa laitteistoa; muuten laatustandardeja ei voida täyttää. Alemman rivin näyttö mahdollistaa kevyemmät olosuhteet. Siksi paras valinta filmitarroille on 150 lpi:n värirasteri, joka tyydyttää visuaaliset tehosteet ja hyllyn vetovoiman, varmistaa tulostuslaadun, pitää kulutuksen kohtuullisella alueella ja saavuttaa tasapainoisen kokonaistuloksen.