8 tekijää, jotka vaikuttavat värilaatikon tulostuksen laatuun
Olemme suuri painotalo Shenzhenissä Kiinassa. Tarjoamme kaikki kirjajulkaisut, kovakantinen kirjapaino, paperi-kirjapaino, kovakantinen muistikirja, sprial-kirjapaino, satulan kirjapaino, vihkotulostus, pakkauslaatikko, kalenterit, kaikenlaiset PVC-tuotteet, tuotekohtaiset esitteet, muistiinpanot, lasten kirja, tarrat, kaikki Erilaisia erikoispaperitulostustuotteita, pelikortteja ja niin edelleen.
Lisätietoja on osoitteessa
http://www.joyful-printing.com. Vain ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
sähköposti: info@joyful-printing.net
1. Elokuvafilmin vaikutus värilaatikon tulostuksen laatuun
Kalvokalvon kehitys- ja kiinnitysprosessi altistuksen jälkeen on suoraan yhteydessä elokuvan kuvan terävyyteen ja kontrastiin. Siksi levyvalmistuskalvossa avain on nähdä graafisen osan tiheys ja graafisen osan ja ei-kuvan osan välinen kontrasti. Mitä suurempi tiheys on, sitä suurempi on kontrastia, sitä parempi on levyn valmistuskalvon laatu ja sen tuottaman levytulostuksen laatu voidaan taata. Lisäksi levynvalmistuskalvopohjan paksuudella on myös vaikutusta levyn valmistuksen laatuun. Yleensä kalvolla on parempi vaikutus kuin paksulla kalvolla.
2. Tulostuksen vaikutus värilaatikon tulostuksen laatuun
Tulostusprosessissa valonlähteen voimakkuus, valonlähteen ja levyn välinen etäisyys sekä valotusajan pituus vaikuttavat painolevyn laatuun. Valonlähde on vahva, etäisyys on lyhyt ja valotusaika on suhteellisen lyhyt; valonlähde on heikko, etäisyys on pitkä ja valotusaika on suhteellisen pitkä. Tiettyyn valonlähteeseen ja etäisyyteen, kun valotusaika kasvaa, kalvon hajoaminen levyssä näkee valon tehostumisen, kunnes kalvopinta hajoaa kokonaan. Jos altistumisaika kasvaa edelleen, kalvon pinnan reuna ei ole näkyvissä voimakkaan valon säteilyn vuoksi, ja valoherkkä kalvo alkaa hajota asteittain, niin että painetut graafiset viivat tulevat ohuemmiksi, jopa rikkoutuneiksi ja valetuiksi. . Jos valotusaika on riittämätön, ei-kuva-osa ei hajoa kalvon pintaa kokonaan, ja ei-kuvassa olevaan osaan jää edelleen kalvo, kun tulostuslevy on kehitetty, ja se on likainen, kun se tulostetaan koneeseen . Lisäksi erilaisten levyjen tuotemerkkien vaatima altistumisaika on erilainen, mikä on huomattava.
Lisäksi, kun tyhjiö levitetään painolevylle, kalvon ja painolevyn välinen tiivis kosketusaste vaikuttaa myös painolevyn laatuun. Jos tarraa ei käytetä, painetulla tulostuslevyllä voi olla ongelmia, kuten haamukuvia ja epäselvyyttä.
3. Kehityksen vaikutus värilaatikon tulostuksen laatuun
3.1 kehittäjän keskittyminen
Kehittäjäpitoisuus on liian suuri, kehitys on liian nopea, tulostuslevyn liiallinen kehitys on helppoa, graafin viivat ovat ohuempia, pienet pisteet häviävät tai grafiikka on heikko, mikä vaikuttaa tulostuksen laatuun. väri laatikko; kehittäjän pitoisuus on liian pieni, katso fotolyysilääke Kalvopinta ei ole helppo puhdistaa, ja se on helppo likaantua, kun tulostat koneeseen.
3.2 kehitysaika
Jos kehitysaika on liian pitkä, painolevyn, joka ei ole näkyvissä, kalvopinta liukenee helposti, ja painolevy muuttuu kevyemmäksi ja ohuemmaksi, mikä johtaa painamiseen ja epäselvään tulostukseen. Kehitysaika on liian lyhyt, ja fotolyysikalvo nähdään. Pintaa ei ole helppo poistaa kokonaan, ja tulostuksen aikana on helppo likaantua. Sopiva kehitysaika on, kun painolevy on kehitetty ja huuhdeltu, ja valokomponenttinen kalvopinta huuhdellaan juuri pois. Jos nesteen pitoisuus on suhteellisen suuri, kehitysaikaa tulisi lyhentää vastaavasti; päinvastoin, kehitysaikaa olisi pidennettävä vastaavasti.
4. Musteen siirron vaikutus värilaatikon tulostuksen laatuun
Tulostusprosessi on itse asiassa musteen siirron prosessi. Yleisesti ottaen offsetpainon musteen siirtonopeus on suhteellisen pieni, noin 38%. Kun painolevy on kosketuksessa peitteen kanssa, musteen siirtonopeus on noin 50% ja peite on kosketuksessa paperin kanssa, ja musteen siirtonopeus on noin 76%. Siksi musteen siirtonopeuden säätäminen on kriittinen. Musteen soveltuvuus, mustetasapaino, levy, peiton suorituskyky, paperi, painokone jne. Vaikuttavat musteen siirtoon.
4.1 Musteen ominaisuuksien vaikutus musteen toimitukseen
Matala viskositeetti ja korkea juoksevuus on helppo siirtää, ja siirtonopeus on korkea; musteella, jolla on korkea viskositeetti ja pieni juoksevuus, on pieni siirtonopeus. Musteen siirtonopeuden lisäämiseksi musteen viskositeettia ja juoksevuutta on valvottava. Musteen suorituskyky muuttuu myös ympäristön kanssa. Kun lämpötila on korkea, musteen viskositeetti on alhainen, ja kun lämpötila on alhainen, musteen viskositeetti on korkea. Todellisessa tuotannossa on valittava erilaisten, tyyppisten ja eri kuivausmenetelmien musteet todellisten olosuhteiden mukaan. Lisäksi lisäämällä musteeseen sopiva määrä lakkaa, musteen suorituskykyä voidaan säätää, mikä on edullista pisteen vahvistuksen ohjaamiseksi ja musteen siirtonopeuden lisäämiseksi.
4.2 Yleisen suorituskyvyn vaikutus musteen toimitukseen
Kumin kankaalla on oltava hyvät musteen imeytymis- ja musteensiirto-ominaisuudet, ja niissä on myös oltava öljynkestävyyden, haponkestävyyden, alkalikestävyyden ja elastisuuden ominaisuudet. Jos peittoa ei puhdisteta perusteellisesti tulostuksen jälkeen, fluffiin jäävä muste kovettuu hitaasti sidekalvon, joka vahingoittaa kumipinnan villasimaisen rakenteen, joka vaikuttaa suoraan peitteen musteen vastaanottokykyyn, mikä vähentää musteen siirtoa peitteen määrä. Sen vuoksi, kun tulostus on valmis, peite on puhdistettava perusteellisesti. Jos seisokit ovat suhteellisen pitkiä, pinnalla voidaan hieroa hohkakivijauhetta, jotta peitepinnan alkuperäinen pörröinen rakenne säilyy, ja peitteellä on hyvä musteen imeytyminen ja musteen siirto.
5. Paperin soveltuvuuden vaikutus värilaatikon tulostuksen laatuun
Paperin soveltuvuus heijastuu pääosin sileyteen, valkoisuuteen ja jäykkyyteen. Paperi, jolla on korkea sileys, vaatii suhteellisen pienen määrän mustetta; heikosti sileä paperi vaatii suhteellisen paljon mustetta. Tulostusprosessissa eri paperit vaihtelevat pinnan olosuhteiden mukaan, ja tarvittavan musteen määrä muuttuu vastaavasti. Sama lajike, sama kvantitatiivinen ja sama hinta, paperi, jolla on suurempi sileys ja valkoisuus, on parempi kuin paperin, jolla on alhaisempi sileys ja valkoisuus.
6. Levyn soveltuvuuden vaikutus värilaatikon tulostuksen laatuun
Levyn pohjalevyn laatu, metallilevyn hydrofiilisyys ja päällystetyn polymeerihartsin pinnan lipofiilisyys liittyvät levyn sopivuuteen, vaikuttavat musteen siirtoon ja levyn musteen tasapainoon. Levyn valmistusprosessissa altistuksen ja kehityksen laatu vaikuttaa myös levyn suorituskykyyn.
7. Mustetasapainon vaikutus värilaatikon tulostuksen laatuun
Mustetasapaino on suhteellinen tasapaino, ei absoluuttinen tasapaino. Laitteen suurten nopeuksien käytön aikana painolevyn graafinen osa ja ei-kuvallinen osa ovat sekä mustetta, kastelua että tunkeutumista, joten musteen emulgointi tapahtuu väistämättä tulostuslevyllä. Jos veden ja musteen määrä ei ole hyvin säädelty, se väistämättä syventää musteen emulgointia, mikä johtaa stensiilien ja likaisien levyjen esiintymiseen tulostuksessa. Tulostus tapahtuu yleensä vähentämällä veden määrää ja lisäämällä musteen määrää, mutta joskus se myös vähentää musteen määrää. Lisäksi musteen emulgointi muuttuu ympäristöolosuhteiden muutoksen myötä. Todellisessa painotuotannossa musteen viskositeettia ja suihkulähteen liuoksen pH-arvoa on säädettävä hyvin todellisen tilanteen mukaan, ja musteen tilavuus ja vesimäärä tulee hallita. 煳 versio ja ei-likainen versio ovat vertailuarvoja.
8. Painopaineen vaikutus värilaatikon tulostuksen laatuun
Tulostuspaine viittaa vuorovaikutusta voimaan levyn sylinterin ja peitosylinterin välillä ja peitosylinterin ja näyttösylinterin välillä, joka on välttämätön edellytys musteen siirtämiselle. Tulostuspaine on liian pieni, muste ei ole helppo siirtää, muste on kevyt ja heikko; tulostuspaine on liian suuri, ja musteen määrä laajenee muuhun kuin kuvaan, mikä tekee pisteestä vakavan, kuva on vääristynyt, ja painolevy ja peite on helppo vastustaa. laskuun. Siksi mekaaninen paine on säädettävä oikein. Erilaiset kvantitatiiviset paperit vaativat erilaisia painopaineita, ja vain oikea painopaine voi varmistaa tasaisen musteen värin ja tasaisuuden.