Analyysi syystä, joka painaa väripainovärin värieroa
Olemme iso painotalo Shenzhenissä Kiinassa. Tarjoamme kaikki kirjajulkaisut, kovakantiset kirjatulostukset, paperipainokirjapainot, kovakantiset muistikirjat, sprial-kirjapainotukset, satulapaperin kirjapainotuotteet, kirjapainopalvelut, pakkauslaatikot, kalenterit, kaikenlaiset PVC-tuotteet, tuoteesitteet, setelit, lasten kirjat, tarrat, kaikki erilaisia erikoispaperivärejä, pelikortti ja niin edelleen.
Lisätietoja saat osoitteesta
http://www.joyful-printing.com. Vain ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
sähköposti: info@joyful-printing.net
Spot Color Ink on suhteellisen uusi CMYK nelivärinen muste. Se viittaa uuteen musteeseen, joka on sekoitettu yhdellä tai kahdella erilaisella musteella ja lisätty tiettyihin apumateriaaleihin. Sovita tulostustarpeisiin ja väritarpeisiin. Spot-värin värisävy on suurelta osin RGB- ja CMYK-raja-alueen ulkopuolella. Monia värejä, joita CMYK-väritulostusmateriaali ei voi näyttää, voidaan toteuttaa spot-värimustalla. Koska spot-väritulostus käyttää suuren pinta-alan väritulostusväriä, väriefektit ovat hyvät, ja pistekorostuksen ja pisteiden muodonmuutoksen aiheuttama väriero vähenee, väri on vakaa ja värisävy on laaja. Sen vuoksi erityistä taiteellista vaikutusta tupakkamerkinnöissä, viinien etiketeissä ja pakkaustuotteissa voidaan käyttää painoväriin erikoisvärejä. Spot-väritulostus voi ratkaista vain neliväriset tulostusongelmat, jotka johtuvat ylikuormituksesta ja musteen tasapainosta, mutta myös saavuttavat innovatiivisen suunnittelun laatuvaatimukset, ja muste- ja pesutasapaino tulostusprosessissa on suhteellisen helppo hallita.
Väriväriaineena on useita tekijöitä, jotka tuottavat värimuutoksen värieroa, mutta pääasiassa ovat: materiaalin ominaisuudet, musteen laatu, painatusolosuhteet ja painetun aineen pintakäsittely. Nämä tekijät voivat vaikuttaa värien lisääntymiseen paikalla värinpainoprosessin aikana.
Ensinnäkin painomateriaalien vaikutus (paperi) musteen väriin
1, paperin valkoisuus
Paperin valkoisuutta koskevat tekijät ovat: 1 Lietteen vaaleus: tärkein tekijä. 2 Väriaineet: Väriaine on valittava niin, että se ei vaikuta sen heijastumiseen lähelle valkean valkoisuuden mittauksen aallonpituutta, eli se ei vaikuta paperin valkoisuuteen. 3 täyteaine: sen tyypin ja laadun mukaan. 4 Pinnoitus: Päällystyspainopaperin valkoisuus määräytyy peruspaperin valkoisuuden, päällysteen valkoisuuden ja pinnoitteen määrän perusteella. Papereita, joilla on erilainen valkoisuus ja tietty väri (jos jotkut paperit ovat sinertäviä ja kellertäviä), vaikuttavat eri tavoin painetun musteen kerroksen väreihin. Samanlaisen valkotaulun paperille valkoisuus on erilainen, etenkin kirkkaudeltaan suuremman värin kohdalla. Tämä vaikutus on erityisen ilmeinen, ja spot-värimusteen suhde on hyvin erilainen. Siksi varsinaisessa tuotannossa olisi käytettävä mahdollisimman paljon valkoista valkoista paperia, jotta paperin valkoisuus vaikuttaa painoväriin.
2, paperin sileys ja kiilto
Painotuotteen laadun vaikutuksesta paperin kiilto ja kiilto ovat hyvin suorassa suhteessa. Riippumatta musteen tyypistä, tulostuksen kiilto kasvaa itse paperin kiillon avulla. Paperin kiilto liittyy suoraan paperin painotustehokkuuteen. Paperi, jolla on suuri kiilto, voi saavuttaa korkeamman painotustiheyden, kun paperin, jolla on alhaisempi kiilto, on sama mustekalvon paksuus paperin pinnalla. Siksi tulostuksen kiilto ja itse paperin kiilto ovat läheisessä yhteydessä toisiinsa.
3, paperin musteen hyväksyntä ja absorptiotehokkuus
Ink-vastaanottotehokkuus viittaa paperin pinnan kykyyn vastaanottaa siirrettyä muste- ta, kun se painetaan painalluksella tulostuksen aikana. Se liittyy läheisesti kolmen paperin suorituskyvyn näkökohtiin: paperin pinnan kyky kestää painovärin kostutusta; paperin pinnan kyky imeä tiettyjä mustekomponentteja; paperin pinnan kyky pitää ja pitää yhtenäinen mustefilmi. Paperi-mustetta imevää suorituskykyä esiintyy pitkän ajan kuluessa musteesta paperin kosketukseen täydellisen jähmettymisen aikaansaamiseksi paperin pinnalla. Se imee musteen pienen viskositeetin komponentit paperin kapillaarisiin huokosiin ja musteen osaan. Sisäinen osmoosi on yhteydessä. Painopaine, tulostusaika, musteen viskositeetti ja paperin kapillaari säde vaikuttavat kaikkiin paperin kykyyn omaksua muste. Samalla musteella on erisuuruiset painatusominaisuudet, kun ne painetaan papereille, joilla on erilainen imukyky samoissa olosuhteissa. Paperin pinnalle on muodostettu huokoisia rakenteita anisotrooppisilla monivaiheisilla monimutkaisilla rakenteellisilla elementeillä. Paperin pinnan yhtenäisyyden ja sileyden aikaansaamiseksi eri paksuuksien pinnoitteita levitetään yleisesti paperin pinnalle. Pinnoitteen luonne ja paksuus määrää paperin pinnan kyvyn imeä mustetta. Imeytymisominaisuuden ero on tulos painovärikerroksen väreissä.
Toiseksi musteen luonteen vaikutus väriin
Tuloksen lopullinen vaikutus liittyy läheisesti musteen fysikaalisiin ja kemiallisiin ominaisuuksiin. Musteen koostumus määrittää musteen luonteen:
1. pigmenttihiukkasten koko ja dispergoitumisaste
Vaikka mustekalvon kapillaarin rooli on tärkeä tekijä painon kiillon muodostamisessa, pigmenttihiukkasten näennäinen koko dispersiossa on tärkeämpi, mikä suoraan määrittää mustekalvon kapillaarin tilan. Siksi pigmenttihiukkaset ovat pieniä ja hyvin dispergoituneet, mikä on edullista sileän mustekalvon muodostamiseksi ja on myös erittäin edullinen painotuotteen kiillon parantamiseksi.
2. sideaineen viskositeetti ja pigmentin sisältö
Liityntäkemian mukaan kapillaarin läpäisynopeus on käänteisesti riippuvainen nesteen viskositeetista, eli läpäisyaste laskee viskositeetin kasvaessa. Mustepigmenttihiukkasten välille muodostunut kapillaariverkko-rakenne on tärkeä näkökohta, joka määrittää painatuksen kiillon. Painatushetkellä mustetta painetaan integraalisesti paperin suurempaan huokostilaan; jäljennöksen jälkeen sideaine alkaa erottua musteesta ja tunkeutua paperin pienempiin huokosiin. Siksi mustekalvokapillaarin koko määrää sidosaineen erottumisen määrän. Sideaineen kapillaarinen retentio on paljon tehokkaampi kuin painatus painettaa sideainetta paperin huokosiin.
3, kuivausaika
Mustekalvon nopea kuivaus paperin pinnalla voi vähentää paperin huokoset tunkeutuvan sideaineen määrää, mikä parantaa mustekalvon kiiltoa ja sileyttä. Mustekalvon kiilto tarkoittaa sitä, että pinnan heijastuminen on suhteellisen korkea, jotta ihmisen silmä voi nähdä, että pinnan heijastama valkoinen valo on paljon pienempi kuin mustekalvo, jolla on alhainen kiilto useimmissa tapauksissa, niin että värin kylläisyys on korkeampi. Siksi korkealla kiilto-tulostus näyttää eloiselta ja täynnä. Värivärin painovärikerros on pääosin läpikuultava tai läpinäkymätön. Mustekudoksen valinnassa mustekerroksen valonläpäisevyyden vaikutus värivaihtoon on otettava huomioon todellisen tilanteen mukaan.
Kolmanneksi painoprosessin vaikutus väriin
1. Musteen kerrospaksuus ja musteen tasapaino
Musteen värisävyn säätäminen painatuksen aikana saavutetaan ensisijaisesti säätämällä mustekerroksen paksuutta. Kun mustekerroksen paksuus muuttuu noin 0,1 um: llä, kromaattinen poikkeama on ΔE = 1,5 - 4,5 NBS ja tämä vaikutus on ilmeisen suuri. Mustesuihkutulostuksen mustesuojaus liittyy läheisesti musteen tasapainoon. Samalla määrällä muste, pieni vesi ja vesi vaikuttavat värisyvyyteen. Mustetasapainon hallitsemiseksi on tärkeää kiinnittää erityistä huomiota kosteudenesteen pH: iin. Käytetyn veden määrän periaate on, että toimitetun veden määrä on mahdollisimman pieni.
2, painatuspaine
Painopainon koolla on suuri vaikutus siihen, missä määrin muste siirretään painolevystä paperille. Kun tulostuspaino ei riitä, musteen siirto on riittämätön eikä se sovi tulostukseen; kun tulostuspaino on liian suuri painolevyn ansiosta Muste leviää graafin ulkopuolella olevalle aihioosalle ja musteensiirtonopeutta ei ole parannettu, mutta tuo myös muita haittoja, eikä se myöskään sovellu tulostukseen. Tulosteita, joissa on paksut mustetasot, terävät kuvat, rikas sävy ja hyvä värin toistettavuus, voidaan tulostaa vain sopivan painatusalueella.
3, tulostusnopeus
Tulostusnopeuden kasvu lyhentää tulostuspintojen välistä kosketusaikaa, piste on kuvitteellinen, musteen siirtonopeus alenee ja tulostuslaatu heikkenee. Painopinnan riittävän kosketuksen varmistamiseksi ja tulostuslaadun parantamiseksi sen on valvottava tulostusnopeutta tietyn painatuspaineen avulla, jotta saavutettaisiin vakaa mustepaksuus.
4, kuiva takaisin tiheysero
Samalla paperilla vain painetun näytteen tiheys on suurempi ja jonkin ajan kuluttua tiheysarvo pienenee, kun musteen kuivaus sileys vähenee. Painetussa kuvassa on erilainen sävy, joka johtuu tiheysarvojen erosta ennen musteen kerroksen kuivaamista ja sen jälkeen. Aikaisemmin tulostettu muste, muste on edelleen märässä tilassa, ja ero kuivasta tilasta on erilainen. Tämä johtuu siitä, että juuri tulostetulla mustekerroksella on tietty tasoitusominaisuus, joten pintaheijastus on pääasiassa peiliheijastusta, joka näyttää kirkkaalta ja loistelulta. Kun muste kerros on kuivassa tilassa, pinta heijastus on pääosin diffuusi heijastus, ja väri on luonnollisesti tylsiä kuin silloin, kun se on vain painettu. Siksi yleisen painetun todistuksen musteen väri on hieman syvempi kuin vakiotesti, mutta kuinka paljon syvyyttä tulisi käyttää datan ohjaukseen. Vahvistettaessa mitataan hiljattain painettujen värien tiheysarvot. Kun tulostat, katso nämä tiheysarvot tulostettavaksi niin, että kaksi Mustekasetti on lähellä samaa. Polttopuhdistimella varustettu densitometri voi poistaa peilikuvion aiheuttavan valon musteen kerroksen pinnalle. Mitattu märkätiheys on hyvin lähellä kuivan tiheyttä, ja musteen kerroksen märkä ja kuiva vaikutus ei juuri vaikuta mitattuun tiheysarvoon.
Neljänneksi, painotuotteiden pinnan viimeistelyn vaikutus väriin
Pinnan viimeistely on asianmukainen prosessointi painetun aineen pinnalla parantamaan painetun pinnan kestävyyttä, lämmönkestävyyttä, veden kestävyyttä, hankauskestävyyttä, taittuvuutta ja kemiallista kestävyyttä. lisää painotuotteiden kiiltävää ja taiteellista tunnetta; Ja kaunistaa painetun aineen roolia painotuotteiden arvon parantamiseksi. Pakkaustuotteen pintojen viimeistelymenetelmiin kuuluvat pääasiassa lasit (painatus lakalla, pinnoitetut lakat, mattaöljy, UV-lakka, vesilakka jne.), Vahaus, kalvotus (kirkas kalvo, mattapinta), kohokuviointi, bronzing jne. painoketjun pintakäsittely, sävy ja kylläisyys vaihtelevat vaihtelevasti, ts. tiheys. Nämä muutokset voidaan jakaa fysikaalisiin ja kemiallisiin muutoksiin. Fysikaaliset muutokset heijastuvat pääasiassa tuotteen pinnan lisääntyneeseen peilikuvioon ja diffuusiin heijastuvuuteen. Yleensä, kun kevytkalvo päällystetään, lakka päällystetään lakalla ja väritiheys kasvaa; kun mattakalvo päällystetään ja mattaöljyä levitetään, väritiheyttä alennetaan. Kemialliset muutokset tulevat pääasiassa kalvon liimasta, vesipohjaisesta lakasta ja UV-lakasta koostuvista orgaanisista liuottimista, jotka yhdistyvät mustepartikkeleihin painotuotteessa musteenkerroksen värin muuttamiseksi.
Viides. johtopäätös
Lyhyesti sanottuna pakkauksessa ja painamisessa on eri syy värikylläisyyden aiheuttamalle kromaattiselle poikkeamiselle. On tarpeen analysoida erityisongelmia eri syistä tosiasiallisessa tuotannossa, yrittää hallita poikkeamaa vähimmäisvalikoimasta ja toteuttaa vastaavat vastamäärät tietyistä syistä. Pakkaustuotteet, jotka täyttävät asiakkaiden tyytyväisyys. Niin kauan kuin toimenpiteet on tehty oikein värien sovittamisen ja painamisen aikana, väri voidaan hallita paremmin. Lähinnä painovärien käyttöönottoa ja standardointia ja tiedonhallintaa painoprosessissa pitämällä tuotantoympäristö suhteellisen vakaana.