Pisteet offsetpainossa
Olemme suuri painotalo Shenzhenissä Kiinassa. Tarjoamme kaikki kirjajulkaisut, kovakantinen kirjapaino, paperi-kirjapaino, kovakantinen muistikirja, sprial-kirjapaino, satulan kirjapaino, vihkotulostus, pakkauslaatikko, kalenterit, kaikenlaiset PVC-tuotteet, tuotekohtaiset esitteet, muistiinpanot, lasten kirja, tarrat, kaikki Erilaisia erikoispaperitulostustuotteita, pelikortteja ja niin edelleen.
Lisätietoja on osoitteessa
http://www.joyful-printing.com. Vain ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
sähköposti: info@joyful-printing.net
Yksi: Tietoja pistekontrollista offsetpainossa
Piste on painetun kuvan pikseli ja se on pienin musteen yksikkö, joka imeytyy siirtymässä. Se on vastuussa alkuperäisen äänen ja sävyn ohittamisesta. Väriteorian mukaan värillä on kolme sävyn, kirkkauden ja kylläisyyden ominaisuutta. Keltaiset, magenta- ja syaani-värit ovat päällekkäin, ja muuttamalla pisteiden kokoa tai peittoa voidaan muodostaa tuhansia eri värejä. Siksi riippumatta siitä, kuinka rikas kerros ja miten väri muuttuu, alkuperäisen värin ja sävyn voi simuloida sopivalla kolmella perusvärillä.
Väritulosten laadun arvioinnissa pistemäärän laatu on tärkein indikaattori. Monet tulostusjäljen laatuun liittyvistä standardeista, kuten yhtenäinen musteen väri, pisteiden epämuodostuminen, painotuotteista puuttuminen ja mustekepit, liittyvät lähes aina pisteiden hallintaan.
Pisteen muutokset voivat aiheuttaa terävyys- ja hienovaraisia muutosongelmia, värimuutoksia ja kontrastia, musteen sävyjä, musteen tummuutta ja musteen ylipainamista. Vaikka joitakin ennusteita ja pistemuutosten ehkäisemistä on tehty sähköisesti, muutokset valvonta-sivustoissa ovat edelleen välttämättömiä tulostuslaadun varmistamiseksi.
Pisteiden koko ja toistensa välinen sijainti määräävät tulostuksen sävyn. Esimerkiksi suuri piste, joka tulostetaan erittäin tiukasti, muodostaa tumman äänen alueen, ja pieni piste, jossa on suuri piki, muodostaa korostusalueen. Siksi pistekoon kasvu voi suuresti vaikuttaa värikuvien toistamiseen näillä alueilla, ja sillä on suuri vaikutus keskikokoihin.
Edellä mainituista syistä ehdotamme sivuston ohjauksen käsitettä, joka ohjaa ulostulojen laatua koko kopion työnkulussa. Eri prosessien välisen läheisen yhteyden vuoksi on myös kiinnitettävä huomiota laadunvalvontaan, joka koordinoi toisiaan.
Vaikka termiä digitaalinen painatus on ehdotettu monta vuotta, nykyisissä laajalti käytössä olevissa perinteisissä painomenetelmissä pistetietojen muuntaminen laitteiden välillä on yhä enemmän analogista tiedonsiirtoa käyttäen, ja juuri siksi, että tämä lähetys toteutetaan käyttämällä analogista informaatiota. Se johtaa väistämättä siihen, että pisteen tiedot näkyvät laitteessa, jota emme halua nähdä (kuten pisteiden vahvistaminen, pistevoitto, pistekatkos ja pistehäviö tai taso).
Nyt tavallisemman pistetulostuksen työnkulku (tässä artikkelissa mainittu painomenetelmä on offsetpainatus) on näin:
Alkuperäinen → värin erottelu (jota käytetään tällä hetkellä pääasiassa skannaukseen tai elektroniseen värin erottamiseen) → kuvankäsittely (mukaan lukien sävyn säätö ja pakkaaminen, kuvien sekoittaminen, värin erottaminen, seulonta jne., Tämä prosessi tehdään enimmäkseen tietokoneella) → oikeinkirjoitus suuri versio → kuvaaminen (valotus, kehitys, kiinnitys) → tulostus (valotus, kehitys, suuri tulostusmäärä käyttää myös leivonta-versiota) → koneen tulostus → tulostuspää.
Edellä mainittu on suhteellisen yleinen työnkulku. Koko prosessi, jossa piste muodostetaan kuvankäsittelyvaiheesta tulostuksen päättymiseen, on valon, kalvon, levyn, painokoneen (pääasiassa painolevyn ja peiton), musteen, alustan. Täydentämiseksi, mutta monien luontaisten syiden, kuten laitteiden ja tekniikan, vuoksi lähetyksen luonne määrittelee verkon muutoksen väistämättömäksi, ja näiden materiaalien ja laitteiden itsessään on paljon epävarmuutta, minkä seurauksena verkkoa ei voida tehdä jokaisessa vaiheessa Tarkka kopiointi ja toimitus, eli riippumatta siitä, miten teemme sen, on mahdotonta välttää pisteiden muutoksia täysin näissä siirtoprosesseissa (edellä mainittu pisteiden muodonmuutos, pistevoitto, kutistuminen jne.) ). Todellisessa tuotannossa meidän on valvottava myyntipisteiden muutoksia kohtuullisessa ja ennakoitavissa olevalla alueella, ja samalla säädettävä tuotantoprosessia ja pienennettävä vaihteluparametrien vaihtelua tuotantoprosessissa.
Piste-kopiointiprosessin muutokset, joita voimme kohdata tuotannossa, ovat pääosin seuraavat:
1. Pistekoko pienenee, eli kopioimalla saadun pisteen pinta-ala pienenee pisteen ylemmän kerroksen (ylemmän prosessin) kantoaallon suhteen.
2. Pistekoon lisäys: Verrattuna pisteen ylempään kantoaaltoon kopioinnin jälkeen saadun pisteen pinta-ala kasvaa ja saadun kopion tiheys muuttuu suureksi.
Pistevoitto voidaan jakaa edelleen mekaaniseen pistevoittoon ja optiseen pistemäärään.
"Mekaaninen pistevoitto" (tunnetaan myös nimellä fyysinen pistevoitto) on pistemäärän todellinen fyysinen kasvu. Yleisin mekaanisen pisteen vahvistuksen muoto on ei-suuntainen, mikä voi johtaa pastan muodostumiseen, jos se kasvaa liian suureksi. Tämä lisääntyminen johtuu mustekalvon paksuudesta, alustan tyypistä, korkean näytön viivojen lukumäärästä tai musteen siirtämisestä peitteen ja painolevyn väliin sekä peitteen ja alustan väliin.
"Optinen pistevahvistus" on visuaalinen ilmiö, joka muodostuu musteen valoa absorboivista ominaisuuksista ja substraatin valon dispersio-ominaisuuksista. Kun valo säteilytetään ei-kuva-alueella, eli "tyhjällä alueella", valo hajaantuu, ja osa valoa lähellä puolipistettä on tukahdutettu. Tätä valoa pidetään "imeytyneenä", koska sitä ei voi heijastaa takaisin katsojan silmään. Piste näyttää olevan suurempi kuin todellinen tiheys ja koko, ja näyttää siltä, että pistevoitto on tapahtunut.
3. Pisteen muodonmuutos: Kopioinnin jälkeen saadun pisteen muoto on muuttunut. Alkuperäinen pyöreä piste voi esimerkiksi muuttua ellipsiksi kopioinnin jälkeen tai pisteen, jolla ei ole kiinteää muotoa.
Edellä mainituilla kolmella kysymyksellä on suuri vaikutus painetun aineiston koko lisääntymisvaiheeseen. Mutta kun voimme ennustaa tarkemmin verkon tekemät muutokset laitteiden välillä, voimme tehokkaammin kompensoida verkossa tapahtuvat muutokset ennen verkon muutoksia. Esimerkiksi jos tietyn tulostuksen pisteellä on seuraavat muutokset kopiointiprosessin aikana: kopioinnin positiivinen piste pienenee 2%; aurinkosuojapiste pienenee 4%; painettu piste kasvaa 15%; ja pistevoitto kasvaa 12%. Sitten, yksinkertaisen matematiikan lisäyksen ja vähennyksen jälkeen, havaitsemme, että 21% myyntipisteiden ennakkomaksusta tehdään ennen lähetyksen alkamista, ja saamme haluamasi vaikutuksen toimituksen jälkeen. Vaikka todellinen pisteenkorjausasetus ei ole niin yksinkertainen kuin edellä, tämän kompensoinnin ja pistemuutoksen välillä ei ole vain lineaarista yhteyttä, ja eri prosenttiosuudet pisteistä ovat eri suuntauksia kopiointiprosessin aikana, mutta tarvitsemme vain sen. ymmärtää edellä mainitut korvaussuhteet. Kerro ohjelmistolle sivustossa tapahtuvista muutoksista (tyypillisesti 50 prosentin pistemäärän muutosnopeus) ja loput voidaan siirtää tietokoneelle.
Edellä mainittu syy näyttää olevan hyvin yksinkertainen, mutta heti, kun pääsemme todelliseen toimintaan, havaitsemme, että hallinnan standardointia ja toiminnan standardointia ei ole helppoa verkon lähetystyöhön liittyvän erilaisen työn vuoksi. . Tämä on kuitenkin välttämätön tärkeä osa pisteiden kopioinnissa painotuotteissa. Vain tiukalla johdon standardoinnilla ja toiminnan standardoinnilla on mahdollista saavuttaa kohdennettu kuvankäsittely ja pistekompensointi prepressissa, joka on juuri paljon. Tulostusyritykset eivät voi tehdä sitä. Todellinen tilanne on usein, että levyjen valmistus ja tulostus ovat erilaisia, mikä on erittäin epäedullista myyntipisteiden oikean kopioinnin kannalta.
Seuraavassa käsitellään joitakin kysymyksiä, joita on käsiteltävä todellisessa tuotannossa, ja tekijöitä, jotka aiheuttavat pisteiden epänormaalia muodonmuutosta.
Painettujen materiaalien valinta: Tähän kuuluvat paperi, muste, peitot, levyt, vaimentavat nesteet ja paljon muuta. Näiden raaka-aineiden valinta vaikuttaa usein suoraan tulostuksen pisteiden lisääntymislaatuun. Onnistunut tulostus ei ole vain painetun materiaalin laadun parantaminen, vaan myös vähimmäiskustannusten saavuttaminen sallitun laatuluokan sisällä.
Levynvalmistusprosessin valinta: Tämä on hyvin suuri ja laaja ongelma, mutta siihen liittyy pisteen kopiointi, tärkein asia on pisteen muoto ja näyttöjen lukumäärä. Pistomuodon oikea valinta voi vaikuttaa suuresti painotuotteiden pinnan vaikutukseen. Vielä tärkeämpää on huomata, että kunkin pistemuodon ominaisuudet ovat erilaisia. Esimerkiksi neliöpisteellä on suuri äänenvaimennus 50%: lla, ja neliöpisteen kokonaispisteenvahvistusnopeus on myös suurempi kuin muilla pisteillä, joten laadukkaiden tulosteiden, joissa on keskikokoisia muistiinpanoja, värierotusprosessi suoritetaan . Ruutuja ei voida käyttää, ja timantit tai elliptiset pisteet ovat ensisijaisia. Mitä suurempi pisteiden lukumäärä, sitä rikkaampi pisteiden tulos on, ja mitä yksityiskohtaisempi näyttö on, mutta samaan aikaan sitä suurempi on koko sivuston sivupituus, sitä suurempi on teoreettinen tila. pistevoitto. Tiedämme, että myyntipisteiden muutosten suuntaus on myös suurempi. Monissa tapauksissa pisteviivojen määrän sokea lisääminen johtaa pisteiden laadun heikkenemiseen. Todellisessa tuotannossa on kuitenkin punnittava pisteiden lukumäärä monien tekijöiden, kuten painetun paperin, musteen ja koneen, kattavien olosuhteiden mukaan. . Pistepisteiden prosenttiosuus on sama ja eri pisteviivojen pistevoitto kasvaa: kun pisteen prosenttiosuus on sama ja pistemäärän vahvistusarvo on sama, sitä suurempi on pisteviivan numero, sitä suurempi on pisteiden määrä korko; sama prosenttiosuus pistepisteistä Seuraava, ja pistevoittoarvo on sama, ja mitä suurempi on verkkolinjojen lukumäärä, sitä suurempi on prosenttiosuus pistevoitosta.
Tulostusversio:
1. Altistuminen. PS-version altistumisprosessissa valopurkauksen ja muiden syiden vuoksi painolevyn pisteet ovat itse asiassa kapeampia kuin kalvon pisteet. Yleensä vähennys olisi säädettävä 3–5 prosenttiin. Tämä luku ei kuitenkaan ole muuttunut. Tulostuslaitteiden tyhjyysasteen, painolasin läpinäkyvyyden, tulostusajan hallinnan ja itse painolevyn laadun vuoksi on monia erilaisia tilanteita, joten tulostusohjauspalkkia on käytettävä usein . Tulostuslevyn pisteen muutoksen testaus ja sen jälkeen syötetään tiedot takaisin esipuristetulle kuvankäsittely-yksikölle;
2. Kehittäminen: Kehittäjän pitoisuutta testataan säännöllisesti, ja kehitysaika määräytyy testin tulosten perusteella. Jos jatkuvaa kehitysaikaa käytetään edelleen sen jälkeen, kun kehittäjä on väsynyt, niin pisteen reuna ei näy puhtaana, jolloin piste kasvaa. Painokoneen toimintatilaa on tarpeen tarkistaa säännöllisesti tulostusprosessin aikana, ja kehitysolosuhteet ovat välttämättömiä. Tämä prosessi voidaan suorittaa käyttämällä painolevyn erityistä testiliuskaa, ja saatu tulos voidaan syöttää takaisin esipuristimeen ajoissa. Reaktio suoritetaan etukäteen.
Vaimennusliuoksen vaikutus:
vaimennusliuoksen PH-arvo: vaimennusliuoksen pH-arvon ei pitäisi olla liian pieni tulostusprosessin aikana, edullisesti noin 5-6, koska vaimennusliuoksen pH-arvo on liian alhainen, mikä vaikuttaa suuresti siirtymiseen. offset-muste, ja se aiheuttaa Levy on syöpynyt, mikä vähentää tulostuslevyn tulostuskestävyyttä, mikä johtaa suurten profiilien tai muiden tulostusongelmien häviämiseen;
b Veden määrä levyllä: vesikalvon paksuus levyn tyhjällä osalla on yleensä 0,5 - 1 μm, ja mustekalvon paksuus on 2 - 3 μm. Jos levyn kosteus on liian suuri, se heikentää mustekalvoa kuvassa, jolloin piste tyhjenee. Jos mustekalvon paksuus on suuri, muste leviää aihioon paineen vaikutuksesta, jolloin piste kasvaa. .
Musteen vaikutus:
1. Kohtalainen likviditeetti. Jos juoksevuus on liian pieni, musteen kohesiivinen voima on liian voimakas ja se on vaikea maadoittaa, mikä vähentää musteen siirrettävyyttä. Jos juoksevuus on liian suuri, musteen tartunta voi olla huono, ja painetut pisteet voivat olla tasaisia, tylsiä tai jopa levitä. Vaikuta tuotteen laatuun. Huomaa myös, että musteen virtaus on pienempi kuin teksti tulostettaessa pistetuotetta, niin että tulostetut pisteet ovat selkeitä ja täysiä.
2. Valitse oikea muste. Musteen on oltava hieno, sileä, hyvä juoksevuus, oikea viskositeetti, ei hystereesi, kirkas ja kestävä, ja muste on edullisesti läpikuultava.
Kohtuullinen emulgointi musteella: tämä on mielenkiintoinen ilmiö. Verrattuna muihin tulostusmenetelmiin offsetpainatus johtaa usein riittämättömään värikylläisyyteen musteen emulgoinnin vuoksi. Siksi todellisessa tuotannossa jokainen yrittää vähentää musteen emulgointia, jotta voimme elävämmän musteen väritehosteen. Todellinen tilanne on kuitenkin se, että musteella ei ole kohtuullista emulgointia (kokeiden avulla tiedämme, että kun musteen emulgointi saavuttaa 26%, se on ihanteellinen emulgoitu tila), muste ei voi olla mustetelojen, musterullan ja tulostuksen välillä. levy, painolevy ja kumi. Hyvä siirto kankaiden välillä (koska vesi muodostaa veden kalvon musteen pinnalle ja estää musteen siirtoa), ja suorat seuraukset voivat aiheuttaa pisteiden epämuodostumia tai tyhjyyttä. Lisäksi, kun musteen emulgoitu arvo ylittää 30%, vesikalvon ja mustekalvon välillä menetetään selkeä raja, ja pisteiden reunat purkautuvat, hämärtyvät jne., Ja mitä vakavampi seuraus on että musteen pigmenttihiukkaset saostuvat hartsista. , joka on pinottu tulostuspeitteeseen, vaikuttaa myös musteen siirtoon.
Paine:
1. Vesirullan paine voi tehdä vesirullan tasaisesti ja tasaisesti vedeksi tulostuslevylle, ja paine on liian suuri tai liian pieni, mikä on epäsuotuisa tulostusta varten. Kun paine on liian korkea, vesirulla hyppää suuhun kitkan aiheuttamiseksi. Veden paineen alaisena verkkopiste puristuu pienemmäksi tai epämuodostuneeksi; tietenkin liian pienen paineen seuraukset ovat ilmeisiä, veden määrää ei voida siirtää normaalisti, tietenkin Asettelun muste leviää aihioihin.
2. Muste rullan paineen tulee olla tasainen ja kevyt, paine on liian raskas, ja ulostulot ovat helposti paineenalaisia, mikä vaikuttaa tuotteen laatuun.
3. Pidä rullan paine kohtalainen ja tasainen. Liiallinen paine aiheuttaa painolevyn musteen tuottavan leviävän muodonmuutoksen suuren paineen vaikutuksesta; pieni paine johtaa suoraan musteen siirtonopeuden vähenemiseen ja substraatille siirretty muste on vähemmän ja ohuempi. Jos kuitenkin kohtaat alustan, jolla on suhteellisen sileä pinta (kuten kankaapaperi, kohokuvioitu paperi, sanomalehtipaperi), sinun on lisättävä painopainetta, jotta voidaan kompensoida alustan epätasainen pinta ja parantaa musteen siirtotehokkuutta. pisteiden siirto.
4. Varmista, että rummun lineaarinen nopeus on yhdenmukainen (niin paljon kuin mahdollista). Jos vierekkäisten telojen väliset lineaariset nopeudet ovat suuret, pisteiden siirto telojen välissä muuttuu epämuodostuneeksi.
Vältä "haamukuvia": Viittaa saman väripisteen, viivan tai tekstin kaksoispiiriin painotuotteissa. Se on suuntainen pistevoitto, joka voi aiheuttaa levyn ja peiton välistä haamua tai huovan ja painesylinterin välistä liiallista painetta. Liiallinen paine aiheuttaa, että peitteen kumipinta deformoituu ja muuttaa painettujen pisteiden muotoa.
Häikäisys voi tapahtua myös erilaisilla levy- ja peitosylinterin halkaisijoilla. Jos arkki-offsetpuristimen peitto on kiristetty rummun päälle ja levy on liian löysä rummulla, peitosylinterin pintanopeus ylittää levysylinterin pinnanopeuden ja tuloksena oleva kitka aiheuttaa pisteet . Lisääntyä. Pisteet voidaan höyrystää rummun sivusuunnassa yhdeltä puolelta toiselle, tai ne voidaan vaimentaa rummun ympäri tulostussuunnassa.
Levyn suojaus:
1. Levypinnoitusliiman tulee olla ohut ja tasainen. Jos liima on liian paksu, sitä ei ole helppo puhdistaa kuivumisen jälkeen, ja pisteitä on helppo vahingoittaa.
2. Kun tulostuslevyä ei käytetä, älä yritä kohdata aurinkoa. Jos pysäytät koneen pitkään aikaan, kiinnitä huomiota päällysteen liimaussuojaan; puhdista levy ja varo naarmuttamasta levyä.
3. Pitkän seisokin pitäisi olla varovainen, ettei vesirullaa aseta suoraan tulostuslevylle, jotta levy ei vaurioidu tulostuslevyn pitkäaikaisen kosketuksen vuoksi vaimennusliuoksella. Jos näitä töitä ei tehdä hyvin, sillä on suuri vaikutus levyjen ulostuloihin.
Painokoneen normaali toimintatila: painokoneen normaalin toimintatilan varmistaminen on avain verkon tulostukseen ja kopiointiin. Normaalissa tulostuksessa piste kasvaa noin 15% normaalin painatuksen takia jne. Tämä on normaali ilmiö, jota voidaan kompensoida esipuristuksen käsittelyn aikana. Kuitenkin, kun painokoneella esiintyy epänormaalia värähtelyä, esimerkiksi painokoneen virheellisen vaihdon vuoksi, rullalaakerin ja laakeriholkin välinen liiallinen kuilu, liiallinen painopaine ja vesitelan hyppy, se johtaa siihen, että piste tulostusprosessissa. Lähetyksellä on pisteen muodonmuutos (tämä muodonmuutos voi olla pistemäärän kasvu tai yksinkertaisesti pisteen muodon muutos), niin että piste muuttuu kierrosta ja tiheys hyppää epänormaalisti. Näihin pistorasioihin tehdyt muutokset johtavat suoraan virheisiin, kuten palkkeihin, haamukuviin, rinnakkaistamiseen ja painotuotteisiin.
Sanqin: Koneen toiminnassa on varmistettava kolmiulotteinen eli sekoitettava mustesuihkulähde (varmistaaksesi musteen tietty juoksevuus) ja vertaamaan tulostettuja todisteita (musteen värin tarkistamiseksi) painotuotteessa näytteen musteen määrän mukaan), tarkkaile varovasti veden määrää asettelussa (tämä on säännöllinen seuranta aikaisemmin mainitsemastasi vesikontrollista). Edellä mainitut kolme toimintoa on tehtävä usein painokoneen toiminnassa. Nämä toiminnot voivat paremmin varmistaa pisteiden siirtämisen ja kopioinnin tulostusprosessin aikana.
Edellä mainittu on vain kysymys, johon tulisi kiinnittää huomiota verkon replikointiprosessissa, ja joitakin yksinkertaisia käyttöönottoja joihinkin tärkeimpiin ongelmiin, eikä syvällisempää keskustelua ole. Todellisessa työssä esiintyvien ongelmien pitäisi olla erilaisia. Voidaan sanoa, että on liian monta luetteloa. Toivon, että tämä artikkeli voi osallistua jadin innoittamiseen, ja se johtaa perusteellisempaan keskusteluun siitä, miten pisteitä voidaan ohjata paremmin tulostuksessa.