Kuinka laserholografiset etiketit voivat "palata" käsityönä!

Tuotantoprosessinsa ominaisuuksien vuoksi holografisilla lasertarroilla on luonnostaan ​​korkea väärentämisen estävyys-. Paino- ja pakkausalalla kirjoittajan yritys on pyrkinyt yhdistämään nämä tarrat silkkipainatukseen pahvilaatikoihin ja toteuttamaan digitaalisia linkityksiä ja muita toimintoja parantaakseen -väärennösten torjuntaa, vastatakseen asiakkaiden yksilöllisiin tarpeisiin ja parantaakseen pakkauslaatua.

Tässä artikkelissa käsitellään väärennösten vastaisen -päivityksen tapausta etiketin muodostamisen jälkeen. Tapauksesta lähtien se esittelee tärkeimmät prosessiyhdistelmät ja varotoimet tuotannon aikana.

Prosessin yleiskatsaus

1. Tärkeimmät materiaalit ja laitteet

(1) Holografiset kuumaleimaus-tarrat: QR-koodeilla ja digitaalisilla tiedoilla, jotka liittyvät toisiinsa.

(2) Muut materiaalit: silkkipaino-UV-lakka, silkkipainomuste, kalvolevyt, silkkipainolevyt jne.

(3) Tärkeimmät tuotantolaitteet: silkkipainokoneet jne.

2. Tärkeimmät toteutetut prosessit

(1) Kuuma{1}}leimausprosessi

Yleensä, kun edelliset prosessit, kuten offsetpainatus, on suoritettu, etiketti kiinnitetään asiakkaan määrittelemään kohtaan pahvilaatikossa kuumaleimalla.

(2) Silkkipainatusprosessi

Väärennösten torjunta-parannus saavutetaan pääasiassa silkkipainatusprosessin avulla asettamalla kolme käsittelykerrosta digitaalisten tietojen päälle: UV-lakkakerros, naarmu{1}}mustekerros ja UV-mustan tekstikerroksen (kuten kuvassa 1). Koko ja sijainti määräytyvät etiketin ja digitaalisten tietojen mukaan. Kolmen hoitokerroksen päätoiminnot ovat seuraavat:

Kuva 1: Digitaalisten tietojen prosessinäyttö laserholografisissa tarroissa



① UV-lakkapinnoituskerros: Tarran määrätylle pinnalle lisätään kerros lakkaa, mikä helpottaa naarmuuntuvan-mustekerroksen ja etiketin välistä tarttumista ja parantaa myös mustekerroksen naarmuuntumista-poistovaikutusta.



② Scratch-Off Ink Layer: tärkein vaihe väärennösten vastaisen-päivityksen tekemisessä. tämä kerros peittää tarrassa olevat digitaaliset tiedot ja osan QR-koodista. Kuluttajat voivat raaputtaa kerroksen pois nähdäkseen peitetyn digitaalisen tiedon, mikä mahdollistaa väärennösten torjunnan ja muut toiminnot.



③ UV-musta tekstikerros: Musta teksti, kuten "Raaputa pois koodin skannaamiseksi ja aitouden tarkistamiseksi", lisätään raaputa{0}}mustekerrokseen, jotta kuluttajat voivat raaputtaa mustekerroksen pois väärentämisen estämiseksi{1}}.



3. Toiminnan toteutus



Etiketin ja silkkipainatusprosessin yhdistelmä pahvilaatikossa antaa kuluttajille mahdollisuuden seurata kehotteita mustekerroksen raaputtamiseksi pois ja QR-koodin skannaamiseen kädessä pidettävien laitteiden avulla. Lukemalla tiedot ja vertaamalla niitä katettuun digitaaliseen sisältöön -väärennösten torjunta voidaan varmistaa. Tämä suojaa tehokkaasti tuotteen digitaalista tietoa ja tarjoaa paremman -väärennösten tarkastuksen kuin pelkkä QR-koodin lukeminen. (Kuten kuvassa 2)

Kuva 2 Yksityiskohtainen näyttö laserholografisista tarroista, jotka estävät väärentämisen



Tuotantoprosessin varotoimet



Pääpaino ja vaikeus tarrojen aikaansaamisessa silkkipainotekniikalla on naarmuuntuvan{0}}mustekerroksen lujuudessa ja sen helppoudessa naarmuuntua. Sen muodostumiseen vaikuttavat monet tekijät, kuten laitteiden tuotantoparametrit, materiaalien yhteensopivuus ja monet muut tekijät. Varsinaisessa tuotannossa uusille tuotteille on suoritettava kohtuulliset alustavat testaukset, valittava oikeat tuotantoparametrit ja keskityttävä prosessin tärkeimpiin kohtiin tuotteiden laadun varmistamiseksi.



1. Laitteistotuotannon pääparametrit

Tärkeimmät laitteiden tuotantoparametrit ovat: kuivauslämpötila, levyverkkojen määrä ja kuljettimen nopeus.

(1) Kuivumislämpötila: Vaikuttaa suoraan UV-lakan kuivumisasteeseen ja naarmuttaa{1}}mustetta. Liian korkea tai liian matala lämpötila vaikuttaa musteen naarmuuntumiseen{3}}.

(2) Levyn mesh count: Vaikuttaa mustekerroksen paksuuteen. Pienempi mesh-luku johtaa paksumpaan mustekerrokseen, mikä vaikuttaa naarmuuntumis-poistovaikutukseen. suurempi verkkomäärä johtaa ohuempaan mustekerrokseen, mikä vaikuttaa naarmuuntuva-musteen peittävyyteen ja kiinteyteen.

(3) Kuljettimen nopeus: Sillä on merkittävää merkitystä sekä tuotannon laadun että tehokkuuden kannalta.



2. Materiaalityypin yhteensopivuus

Materiaalityyppien yhteensopivuus viittaa pääasiassa pinnoitekerrokseen käytetyn UV-lakan, naarmuuntuvan{0}}musteen ja tekstissä käytetyn mustan musteen yhteensopivuuteen. Näiden kolmen yhteensopivuuden aste vaikuttaa suoraan mustekerroksen lujuuteen ja naarmuuntumisen helppouteen. Yrityksemme varsinaisessa tällaisten tuotteiden tuotannossa käytetään erilaisia ​​lakan ja musteen yhdistelmiä etiketin ja pahvilaatikon tyypistä riippuen tuotteen naarmuuntuman -laadun varmistamiseksi.



3. Tuotannon laatuvaatimukset

(1) UV-pinnoitekerroksen ja naarmuuntuvan{1}}musteen on oltava painettu tiheästi, siistit reunat, tarkat mitat, eikä muilla alueilla ole paljaita mustetta.

(2) Ensimmäinen tulostetun arkin naarmuuntuminen-mustetta on testattava sen kiinteyden ja naarmuuntumisen varalta. Scratch-off-tehosteen tulee olla hyvä, ja tietokoodin tulee pysyä täydellisenä ja selvästi muuttuvana naarmuuntumisen jälkeen.

(3) UV-mustan tekstin tulostamisen jälkeen sen tulee olla visuaalisesti selkeää, eikä siinä saa olla puuttuvia viivoja, rikkoutuneita merkkejä tai tahroja. Fontin ja koon tulee täyttää vaatimukset, eikä paljaita mustetta saa näkyä muilla alueilla.

(4) Kiinnitä erityistä huomiota tulostuksen kohdistuspoikkeamiin, joiden tulee täyttää vaaditut standardit. On suositeltavaa lisätä meis{2}}leikatut referenssiviivat pehmeälle kalvolle ennen levyn valmistusta ja kohdistaa tiukasti näihin viivoihin silkkipainatuksen aikana.



4. Muut varotoimet

(1) Puolivalmiiden tuotteiden muodonmuutosnopeus

Yrityksemme varsinaisessa tuotantoprosessissa näyttökalvoa ei valmisteta etukäteen. Puolivalmiiden tuotteiden muodonmuutosnopeuteen on kiinnitettävä huomiota, koska se voi vaikuttaa rekisteröintipoikkeamiin. Ennen tuotannon aloittamista, mittaa tarkasti puolivalmiin tuotteen muodonmuutosnopeus ja tee seulakalvo sen mukaisesti. Tämä auttaa valvomaan tehokkaasti valmiin tuotteen laatua.

(2) Valmiiden tuotteiden pakkaaminen

Silkkipainoprosessin jälkeen valmiiden tuotteiden osalta tulee ryhtyä tarvittaviin suojatoimenpiteisiin, jotta ympäristön muutokset tai pitkittynyt varastointi eivät vaikuttaisi laatuun.

(3) Seuraa asiakkaan käyttötilannetta tarvittaessa.