Kuinka valita painomuste kalvoliimamateriaaleille? Mihin kannattaa kiinnittää huomiota tulostuksen aikana? Muista nämä avainkohdat!

Kalvon liimamateriaalit ovat polymeerityyppiä, jonka pinta ei ime painomustetta. Kuivausmenetelmiä painovärin painamisessa kalvoliimamateriaalien pinnalle ovat haihdutus, yhteenliittäminen, ristisitoutuminen ja kovetus lähes ilman läpäisyä, mikä eroaa täysin paperi{2}}liimamateriaalista. Kalvon liimamateriaalien pintaenergia on alhainen, ja esikäsittelyä tarvitaan ennen painamista, jotta musteen kostutus- ja tasoitusvaatimukset täyttyvät; Muutoin voi ilmetä ongelmia, kuten musteen huono tarttuvuus.Painomusteen valinta ja käyttö01Käytä musteita, lakkoja ja lisäaineita, jotka on suunniteltu erityisesti kalvotulostukseen. Musteita on monenlaisia, ja jotkut on suunniteltu erityisesti kalvon liimamateriaaleille tai jopa tietyntyyppisille kalvoliimamateriaalille. Siksi musteen on oltava erikoistunut ja sitä on käytettävä yhteensopivien lakkojen ja lisäaineiden kanssa; muuten musteen ja alustan väliset epäsuhtaudet voivat johtaa tulostuslaatuongelmiin ja aiheuttaa mustekerroksen irtoamisen.02Käytä kalvomateriaalin pinnoitetta vastaavia musteita mustekerroksen tarttuvuuden lisäämiseksi. muuten muste voi irrota. Jos muste on valittu oikein, musteen sisältämät hartsit sitoutuvat tiukasti pinnoitteen hartseihin, ja vaikka muste ei olisi täysin kuivunut, mustekerros ei kuoriudu pois. Esimerkiksi tarratulostusyritys havaitsi huonoja tuloksia käytettäessä Hanghua 161 -mustetta tietylle tuotteelle, mutta saman merkin VP-musteeseen vaihtamisen jälkeen tulokset paranivat ja musteen kuoriutumisongelma ratkesi.

03

Säädä mustekerroksen paksuutta ja käytä tarvittaessa päällepainatusmenetelmää. Jotkut painetut materiaalit vaativat tietyn mustekerroksen paksuuden. Kun mustekerros on paksu, musteen epätäydellinen kuivuminen voi aiheuttaa musteen irtoamista. Paras ratkaisu on käyttää silkki- ja syväpainoa. Painotehtaissa, joissa ei ole näitä ehtoja, voidaan harkita saman-värimusteen käyttöä kaksoistulostuksessa. Tavanomainen käytäntö on tulostaa ensin erittäin ohut kerros mustetta ja sen jälkeen, kun se on täysin kuiva, tulostaa uudelleen pinnalle. Kahden tulostuksen jälkeen se ei ainoastaan ​​paranna mustekerroksen paksuutta, vaan myös ratkaisee musteen tarttuvuusongelman ja täyttää prosessin vaatimukset.04Musteen kuivumisnopeuden hallintaKiinnitä huomiota musteen säilyvyyteen. Kun muste kuivuu hitaasti, pieni määrä kuivausainetta voidaan lisätä kuivausnopeuden lisäämiseksi.05Varmista musteen kuivumis- tai kovettumisenergia Musteen kovettumislaitteen säännöllinen puhdistus ja UV-lamppujen säännöllinen vaihto ovat avainasemassa UV-musteen täydellisen kovettumisen varmistamiseksi. Tarkista säännöllisesti UV-kovetuslaitteen tehokkuus ja kunto instrumenteilla tai testipaperilla ja säädä mustekerroksen paksuus ja tulostusnopeus näiden tietojen mukaan parhaan tulostustuloksen saavuttamiseksi.06Hallitse moniväritulostuksen tulostusnopeutta ja varmista, että mustekerros on täysin kuivunut Moniväritulostetuille tarroille nopeaa tulostusta ei suositella. Tulostusnopeutta suositellaan säätelemään 30–50 m/min sisällä, jotta mustekerros kuivuu kokonaan ja hävikki vähenee. Staattisen sähkön eliminointi Staattinen sähkö on yksi tärkeimmistä laatuongelmia aiheuttavista tekijöistä tulostettaessa itsekiinnittyville kalvomateriaaleille. Staattisen sähkön poistaminen ja sen pitäminen hallinnassa on välttämätöntä kalvon itseliimautuvien materiaalien tulostuksessa. Staattisen sähkön poistamisella on painoyrityksille kaksi vaatimusta: toinen on ympäristö ja toinen on vastaavien staattisen sähkön poistolaitteiden lisääminen laitteisiin.01Lämpötilan ja kosteuden hallinta Matala lämpötila ja kuivuus ovat staattisen sähkön pääasiallisia syitä. Kun painokonepajan lämpötila on noin 22 astetta ja suhteellinen kosteus yli 50 %, kalvon itseliimautuvien materiaalien pinnan staattinen sähkö katoaa tai pienenee minimiin. Siksi lämpötilaa ja kosteutta on valvottava tuotantopajassa. Työpaja tulee varustaa vakiolämpötila- ja kosteuslaitteilla. Yritykset, joilla ei ole tällaisia ​​ehtoja, voivat harkita painolaitteiden eristämistä, kuten pienen lasihuoneen perustamista ihanteellisen tulostusympäristön luomiseksi. Tällä hetkellä jotkut pienet ja keskikokoiset tarratulostusyritykset Pohjois-Kiinassa käyttävät yleisesti tätä menetelmää staattisen sähkön hallintaan hyvillä tuloksilla.02Staattisen sähkön poistolaitteiden asentaminen Staattisen sähkön poistamiseen tarkoitettuja laitteita on kaksi yleistä. Ensimmäinen tyyppi on sähköinen, joka käyttää suurta määrää sähkökentässä syntyviä ioneja absorboimaan, neutraloimaan ja eliminoimaan kalvon pinnalla olevia vapaita elektroneja staattisen sähkön poistamiseksi. Toinen tyyppi on purkaustyyppi, joka voi toimia ilman virtaa, kuten kuvassa 1 näkyy. Kun kalvo kulkee metallilangan läpi (kutsutaan myös antistaattiseksi köydeksi), kalvon pinnalla olevat ylimääräiset elektronit purkautuvat maahan metallilangan kautta. Koska metallilangan potentiaali on pienempi kuin kalvon pinnalla olevien vapaiden elektronien potentiaali, metallilangan purkauksen läpi kulkeminen voi poistaa kalvon staattisen sähkön.

Kuva 1 Kaaviokuva purkaus-tyyppisestä staattisesta erottimesta Staattiset erottimet ovat erittäin käytännöllisiä laitteita, joita käytetään ohutkalvo-itseliimautuvien materiaalien tulostusprosessissa. Ne voidaan sijoittaa useisiin paikkoihin painolaitteissa tarpeen mukaan. Kuten kuvasta 2 näkyy, staattiset erottimet asennetaan ennen ja jälkeen meistin-leikkausaseman. Kun asennat staattisia erottimia painokoneeseen, on huomioitava seuraavat asiat: Laitteen tulee olla maadoitettu, koska maadoitus mahdollistaa staattisen sähkön johtamisen maahan; myös itse staattinen erotin on maadoitettava ja se on maadoitettava erikseen paremman staattisen eliminoinnin aikaansaamiseksi; koska staattista sähköä syntyy jatkuvasti, jos olosuhteet sen sallivat, staattisen sähkön poistajat tulisi asentaa kaikille painokoneen työasemille, mukaan lukien paperinsyöttöasema, jokainen paino- ja käsittelyasema sekä paperinkeräysasema parhaan tuloksen saavuttamiseksi; staattisen sähkönpoiston tehokkuus tulee tarkistaa säännöllisesti staattisen sähkönpoistolaitteen luotettavuuden varmistamiseksi.

Kuva 2 Leikkaus- ja jätteenkäsittelyyksiköt, joihin on asennettu sähköstaattiset käsittelylaitteet. Varotoimet kalvoliimamateriaaleille tulostamista varten Esimerkkejä ovat Japanin Lindetecin B-100-tarratulostuskone ja 300-tyyppinen sylinteristä{11}}sylinteriseen{13}}tarratulostuskone. Tämäntyyppiset laitteet ovat vakio{15}}jännitteisiä painokoneita, joiden jännitys on vakaa, mikä ei vaikuta tulosteen rekisteröintiin. Jatkuvan paperin -syöttämistä käytettävissä pyörivässä etikettipainokoneessa, kuten fleksokoneissa ja satelliittietikettitulostuskoneissa, on kuitenkin tarpeen valvoa ja säätää tarkasti tulostusjännitystä, muuten voi tapahtua kohdistusvirhe. Painokoneen kireyden hallintaan kuuluu sekä paperin-syöttöjännityksen että kelausjännityksen hallinta. Ne on säädettävä erityyppisten ja -leveyksien materiaalien mukaan normaalin tulostuksen varmistamiseksi.(1) Paperin-Syöttöjännityksen hallinta Asianmukainen paperi-syöttöjännitys varmistaa kalvon liimamateriaalien tarkan kohdistuksen ja estää materiaalin muodonmuutoksen tulostuksen aikana, mikä tarkoittaa, että materiaalin reunat eivät kallistu. Jos materiaalin reunat nousevat tulostuksen aikana, se tarkoittaa, että kelausjännitys on liian löysä tai kartio on asetettu väärin. Materiaali on kelattava uudelleen ja painettava uudelleen. Jos kelauslaitteita ei ole saatavilla, tilapäinen ratkaisu on asentaa puristin aukikelausakseliin materiaalin reunojen nousun estämiseksi. Kohdistusongelmia voi kuitenkin esiintyä tässä tapauksessa.(2) Rewinding Tension Control Rewinding Tension Control Rewinding Tension liittyy myös tulostuskohdistukseen ja määrittää kelattujen reunojen siisteyden. Jos kelausjännitys on liian alhainen, se vaikuttaa kohdistukseen ja aiheuttaa epätasaisia ​​kelausreunoja, mikä voi aiheuttaa ongelmia myöhemmissä prosesseissa. Liiallinen kelausjännitys voi johtaa liiman tihkumiseen materiaalin reunoihin, tarran siirtymiseen tai vuorauksen katkeamiseen tulostuksen jälkeen, mikä vaikuttaa tulostustehokkuuteen. Siksi oikea kelausjännitys on ratkaisevan tärkeää, ja optimaalinen jännitysarvo tulee yleensä määrittää kokeilemalla. Jatkuvan paperin{41}syöttötarrakoneissa sekä paperinsyöttö- että kelausjännitykset on oltava hyvin hallinnassa. Kun eri materiaaleilla ja leveyksillä on saavutettu laadukas painatus, nämä tiedot tulee tehdä nopeasti yhteenveto ja kirjata tehokkuuden parantamiseksi ja laadun varmistamiseksi. Yleensä takaisinkelausjännityksen tulee olla yhtä suuri tai suurempi kuin aukikelauksen jännitys, mutta ei yli kaksinkertainen aukikelauksen jännitykseen verrattuna.02Käytä lakkausta laminoinnin sijaan Jokaisella kalvomateriaalilla on ainutlaatuiset fysikaaliset ja kemialliset ominaisuudet; jotkut eivät sovellu laminointiin. Painauksen jälkeinen laminointi voi tuhota materiaalin ominaisuuksia. PE-materiaaleissa on pehmeä pinta, joka sopii kohteille, joilla on suuri kaarevuussäde tai pallomaiset pinnat. Yleisesti käytetyt laminointimateriaalit ovat jäykkiä BOPP-kalvoja, ja kun laminoitu etiketti yhdistää PE:n ja BOPP:n, sen ominaisuudet muuttuvat, jolloin se ei sovellu kaareville tai pallomaisille pinnoille. Näiden kahden materiaalin yhdistelmä voi myös johtaa jännityseroon, mikä aiheuttaa etiketin muodonmuutoksia ja ongelmia, kuten reunan kohoamista tai irtoamista levityksen aikana. Siksi suuren alueen etiketeissä ja kaareville pinnoille kiinnitettäville tarroille suositellaan UV-lakkausta laminoinnin sijaan. Lakkaus ei ainoastaan ​​suojaa mustekerrosta, vaan myös maksimoi materiaalin suorituskyvyn optimaalista käyttöä varten.

03

On suositeltavaa käyttää 150 lpi:tä värillisten rasteritarrojen tulostamiseen, eikä 175 lpi:tä suositella.

Etiketit kiinnittävät kuluttajien huomion hyllyllä. Painetuissa materiaaleissa: mitä korkeampi rasterinäytön taajuus, sitä selkeämpi on kuvat ja teksti, mutta musteen peitto on pienempi, mikä johtaa vaaleampiin väreihin. Mitä pienempi rasterinäytön taajuus, sitä enemmän mustetta käytetään, mikä antaa paremman visuaalisen vaikutelman, mutta kuvat ja teksti näyttävät karkeamilta.

Rasterisävytaajuus liittyy myös suoraan tulostuslaatuun, tulostusjälkimäärään, painolaitteiden tarkkuuteen ja painomateriaaleihin. Korkeampi näyttötiheys edellyttää tasaisempia materiaaleja ja{1}}tarkkoja laitteita laatuvaatimusten täyttämiseksi. pienemmällä näyttötaajuudella on paljon rennommat olosuhteet. Siksi paras valinta filmitarroille on 150 lpi:n värirasteri. Tämä ei ainoastaan ​​täytä ulkonäköä ja hyllyjä koskevia vaatimuksia, vaan myös varmistaa tulostuslaadun, hallitsee kulutusta kohtuullisella alueella ja saavuttaa kokonaisvaltaisen tasapainon.