Perusteellinen-analyysi! Toner vs. Inkjet Imaging Technology: ymmärrätkö todella niiden erot?

Digitaalisesta painamisesta on tullut pysäyttämätön trendi. Tällä hetkellä yhä useammat tarrapainoyritykset ottavat asialistalleen investointeja digitaalisiin painolaitteisiin. Kuitenkin, kun markkinoilla on laaja valikoima erilaisia ​​digitaalisia tarratulostuslaitteita, miten tarrapainoyritysten tulisi valita laitteet, jotka sopivat omiin tarpeisiinsa? Tämä artikkeli tarjoaa vertailevan analyysin useista näkökohdista, kuten digitaalisen tulostuksen periaatteista, kulutustarvikkeiden ominaisuuksista ja tuotteiden yhteensopivuudesta, toivoen auttavan tarratulostusyrityksiä ostamaan haluamansa digitaalisen etiketin tulostuslaitteet.

Kuvantamisen periaatteiden mukaan markkinoiden valtavirran digitaaliset tulostustekniikat voidaan jakaa kahteen pääryhmään: digitaalisen väriaineen sähköstaattinen kuvantamistekniikka ja digitaalinen mustesuihkukuvaustekniikka.

Digitaalinen väriaine, sähköstaattinen kuvantamistekniikka

Digitaalisen väriaineen sähköstaattinen kuvantamistekniikka voidaan jakaa edelleen kuivaväritekniikkaan (jota edustavat pääasiassa Xeikon CX -sarjan laitteet) ja märkäväriteknologiaan (elektroninen muste) (jota edustavat pääasiassa HP-laitteet).

1. Kuivan väriaineen koostumus ja ominaisuudet

Kuiva väriaine koostuu yleensä seuraavista osista:

(1) Pigmentit, jotka antavat vaaditun värin;

(2) Hartsi, pääasiassa polyesteri, suurimolekyylinen orgaaninen polymeeri, joka on kiinteä huoneenlämpötilassa. Tämä hartsi ympäröi pigmenttihiukkasia muodostaen väriaineen pääosan;

(3) Täyteaineet, jotka on dispergoitu hartsiin varauksen säätelyaineina latausnopeuden nopeuttamiseksi tai tarvittaessa hidastamiseksi ja väriaineen ja sideaineiden latausominaisuuksien ylläpitämiseksi;

(4) Pinta- tai ulkoiset lisäaineet, jotka parantavat edelleen väriaineen suorituskykyä;

(5) Lisäaineet tiettyihin sovelluksiin, jotka antavat väriaineelle erityisiä ominaisuuksia ja ominaisuuksia.

Kuivan väriaineen hiukkaset ovat suhteellisen hienoja, vaihtelevat 6-9 μm, ja niiden tyypillinen koko on 8 μm. Kun tulostetaan kuivalla väriaineella, kun kuva on siirretty alustalle, lämpöä käytetään väriaineen sulattamiseksi alustaan. Lämpö saa väriainehiukkaset jähmettymään (eli hartsi sulaa) muodostaen tasaisen kiinteän polyesterikalvon. Normaaleissa olosuhteissa kuivalla väriaineella tulostetun yksittäisen -kerroksen kuvan keskimääräinen paksuus on noin 4 μm. Paksumpi kuvakerros voidaan saavuttaa vaikuttamatta tuotantotehokkuuteen säätämällä kuvantamisvaloannosta, joka tyypillisesti levitetään läpinäkymättömälle valkoiselle mustekerrokselle tai värillisille kerroksille, jotka vaativat kosketuspaksuutta.2. Märkäväriaineen (elektroninen muste) koostumus ja ominaisuudet Markkinoilla olevissa digitaalisissa tarratulostimissa käytetyn märän väriaineen (elektronisen musteen) pääkomponentit ovat seuraavat:(1) Pigmentit, jotka toimivat väriaineina halutun värin saavuttamiseksi;(2) Modifioitu polyeteenihartsi, jolla on alhainen lasittumislämpötila}}, kumimainen{{14. Valmistuksen aikana pigmentit vaivataan polyeteenihartsiin ja hajotetaan hiukkaskoon pienentämiseksi, jolloin muodostuu tyypillisiä tähden muotoisia väriainehiukkasia;(3) Kantoaineneste, mineraaliöljy, joka liukenee osittain pigmenttihartsiseokseen, koska se on kemiallisesti yhteensopiva polyeteenihartsin kanssa, jolloin se muuttaa lopullisen hartsin molemminpuolisen ominaisuuksien. (4) Kosteiden väriainehiukkasten pinnalle kerrostuneet orgaaniset dispergointiaineet, joita käytetään väriainehiukkasten stabiloimiseen ja varaamiseen (lisäämällä metallisuolakomplekseja);(5) Lisäaineet, lisäkomponentit, jotka lisätään kantoainenesteeseen varmistamaan väriainejärjestelmän sähköisen neutraaliuden, kun varautuneet hiukkaset siirtyvät valojohteen rumpuun. Pigmenttihiukkaset ovat mm. kokoa, paljon pienempi kuin kuiva väriaine. Tyypillisesti märällä väriaineella tulostetun-kerroskuvan paksuus on noin 1,5 μm.

Tulostusprosessin aikana, ennen kuin kuva siirretään alustalle, lämmitetään väriaineen sulattamiseksi. Suurin osa kantajanesteestä haihtuu ja väriainehiukkaset jähmettyvät muodostaen tasaisen joustavan kalvon alustalle. Kuvansiirron jälkeen haihdutusprosessi jatkuu, ja kaikki jäljellä oleva kantajaneste haihtuu täysin muutamassa päivässä, jolloin polyeteenipolymeeri voi palata normaalitilaansa huoneenlämpötilassa. Digitaalinen mustesuihkukuvaustekniikka Digitaalista mustesuihkukuvaustekniikkaa käyttävissä digitaalisissa tulostuslaitteissa käytetään yleensä kahta tyyppistä mustetta: UV-mustetta ja vesi{3}}pohjaista mustetta.1. UV-musteen koostumus ja ominaisuudet Tyypillinen mustesuihkutulostukseen tarkoitettu UV-muste sisältää pääasiassa:(1) Pigmentit, jotka on hiottu alle 150 nm:iin, stabiloitu dispergointiaineilla dispersion pitkäaikaisen stabiiliuden ylläpitämiseksi;(2) kantoaineneste, aktiivinen liuotin, yleensä akrylaatti, joka sisältää monomeerejä, jotka voivat muodostaa samanlaisia molekyylejä yksinkertaisten aineiden kanssa (kemiallisia muita aineita). polymeerit), joka on seos fotoinitiaattoreita ja tehostajia;(3) Monomeerit, joissa on yksi toiminnallinen aktiivinen vinyyliryhmä, jotka on valittu laajasta joukosta kandidaatteja hyvän tarttuvuuden, joustavuuden, säänkestävyyden ja kutistumisominaisuuksien varmistamiseksi;(4) Monomeerit, joissa on bifunktionaalinen aktiivinen vinyyliryhmä (akrylaatti tai enolieetteri), jotka varmistavat tehokkaan kovettumisen ja valoherkkyyden parantamisen;(5) aallonpituuksilla hyvän kovettumisen varmistamiseksi koko mustekerroksessa, koska ilman happi voi hidastaa kovettumisnopeutta alustan tai mustekerroksen pinnalla;(6) Pinta-aktiiviset aineet, jotka säätelevät musteen staattista ja dynaamista pintajännitystä varmistaen tasaiset mustepisarat (ilman satelliittipisaroita) ja hyvän, nopean ja hallittavan kostutuksen, kun UV-valolla olevat pisarat saavuttavat substraatin. synnyttää vapaita radikaaleja, jotka reagoivat muiden musteen komponenttien (monomeerien) kanssa muodostaen silloitettuja polymeerejä tai kovettuneen kalvon. Kun silloitusreaktio on päättynyt (eli kaikki komponentit ovat ristisilloitettuja), muste on täysin kuivunut.

UV-musteella tulostetun-kerroskuvan paksuus on noin 4–6 μm. Kovettumisen edellyttämien kemiallisten komponenttien vuoksi UV-musteella on korkeampi viskositeetti verrattuna vesi-musteeseen, mutta samalla sen viskositeetti on noin kuusi kertaa pienempi kuin UV-offset- tai UV-fleksomusteilla. Tämä johtaa useisiin seurauksiin, joita käsitellään tarkemmin jäljempänä. 2. Vesi-Vesipohjaisten musteiden koostumus ja ominaisuudet Markkinoilla olevissa digitaalisissa tarratulostimissa käytetyt vesipohjaiset-musteet koostuvat tyypillisesti seuraavista komponenteista:(1) vesi{10}}pohjainen kantoaine, joka muodostaa 60 %–90 % musteen koostumuksesta, joka on dispersoitunutta; kantoaine;(3) Dispergointiaineet, jotka stabiloivat pigmentin dispersiota pitkäksi ajaksi;(4) Kosteuttavat aineet, jotka estävät musteen sisältämän veden haihtumisen, kun tulostuspää ei ole suljettu tai käyttämättömänä;(5) pinta-aktiiviset aineet, jotka helpottavat mustepisaroiden muodostumista (ilman satelliittipisaroiden muodostumista) ja parantavat kastumista ei-{{17}; Puskurit, jotka säätelevät musteen pH:ta (koska ilmasta liuennut hiilidioksidi voi vaikuttaa musteen pH-arvoon);(8) Muut lisäaineet, kuten kelatointiaineet, vaahdonestoaineet ja liuotusaineet. Täydellisen kuivumisen jälkeen vesipohjaisella musteella tulostetun -kerroskuvan paksuus on yleensä 4,0 μm2–0,0.0.0. Alhaisen viskositeetin ansiosta vesi{28}}muste soveltuu erityisen hyvin{29}}nopeaan mustesuihkutulostukseen. Matala-viskositeetti{32}}vesipohjaisella musteella on kuitenkin myös haittapuoli: se ei pysty takaamaan raskaiden hiukkasten, kuten TiO2:n, perusteellista dispergoitumista valkoiseen musteen, mikä vaikeuttaa täydellisen dispersion saavuttamista.