Perusteellinen-analyysi! Toner vs. Inkjet Imaging Technology: Ymmärrätkö todella eron?

Digitaalisesta painamisesta on tullut pysäyttämätön trendi. Tällä hetkellä yhä useammat tarrapainoyritykset ottavat asialistalleen investointeja digitaalisiin painolaitteisiin. Kuitenkin, kun markkinoilla on jatkuvasti esiin nousevia digitaalisten tarratulostuslaitteiden tyyppejä, miten tarrapainoyritysten tulisi valita laitteet, jotka sopivat omiin tarpeisiinsa? Tämä artikkeli tarjoaa vertailevan analyysin useista näkökohdista, kuten digitaalitulostuksen periaatteista, kulutustarvikkeiden ominaisuuksista ja tuotteen sopeuttavuudesta vertailua varten. Se toivoo voivansa auttaa tarratulostusyrityksiä ostamaan haluamasi digitaalisen etiketin tulostuslaitteet.

Kuvantamisen periaatteiden mukaan markkinoiden valtavirran digitaaliset tulostustekniikat voidaan jakaa kahteen luokkaan: digitaalinen sähköstaattinen väriainekuvaustekniikka ja digitaalinen mustesuihkukuvaustekniikka.

Digitaalinen sähköstaattinen väriaineen kuvantamistekniikka

Digitaalinen sähköstaattinen väriainekuvaustekniikka voidaan jakaa edelleen kuivaväriainetekniikkaan (jota edustavat pääasiassa Seiko CX -sarjan laitteet) ja märkäväriteknologiaan (elektroninen muste) (jota edustavat pääasiassa HP:n laitteet).

1. Kuivan väriaineen koostumus ja ominaisuudet

Kuiva väriaine koostuu yleensä seuraavista osista:

(1) Pigmentit, jotka toimivat väriaineina halutun värin saavuttamiseksi;

(2) Hartsi, pääasiassa polyesteri, suuri-molekyylinen orgaaninen polymeeri, joka on kiinteää huoneenlämpötilassa. Tämä hartsi ympäröi pigmenttihiukkasia ja muodostaa väriaineen pääosan;

(3) Täyteaineet, hartsiin dispergoituneet varauksen säätöaineet, jotka kiihdyttävät tai tarvittaessa hidastavat latausnopeutta ja säilyttävät väriaineen ja tartuntaapuaineiden latausominaisuudet;

(4) Pinta- tai ulkoiset lisäaineet, jotka parantavat edelleen väriaineen suorituskykyä;

(5) Tiettyihin sovelluksiin tarkoitetut lisäaineet, jotka antavat väriaineelle erityisiä ominaisuuksia ja ominaisuuksia.

Kuivan väriaineen hiukkaset ovat suhteellisen hienoja, vaihtelevat 6 - 9 μm, ja niiden tyypillinen koko on 8 μm. Kun tulostetaan kuivalla väriaineella, kun kuva on siirretty alustalle, lämpöä käytetään väriaineen sulattamiseksi alustaan. Lämpö saa väriainehiukkaset jähmettymään (eli hartsi sulaa) muodostaen tasaisen kiinteän polyesterikalvon. Normaaleissa olosuhteissa kuivalla väriaineella tulostetun yksittäisen -kerroksen kuvan keskimääräinen paksuus on noin 4 μm. Paksumpi kuvakerros voidaan saavuttaa vaikuttamatta tuotantotehokkuuteen säätämällä kuvantamisvaloannosta, joka tyypillisesti levitetään läpinäkymättömälle valkoiselle mustekerrokselle tai värillisille kerroksille, jotka vaativat kosketuspaksuutta.2. Märkäväriaineen (elektroninen muste) koostumus ja ominaisuudet Markkinoilla olevissa digitaalisissa tarratulostimissa käytetyn märän väriaineen (elektronisen musteen) pääkomponentit ovat seuraavat:(1) Pigmentit, jotka toimivat väriaineina halutun värin saavuttamiseksi;(2) Modifioitu polyeteenihartsi, jolla on alhainen lasittumislämpötila}}, kumimainen{{14. Valmistuksen aikana pigmentit vaivataan polyeteenihartsiin, minkä jälkeen ne hajotetaan pigmentin hiukkaskoon pienentämiseksi, jolloin muodostuu tyypillisiä tähden muotoisia väriainehiukkasia;(3) Carrier neste, mineraaliöljy, joka liukenee osittain pigmenttihartsinesteeseen, koska se on korkea kemiallinen yhteensopivuus polyeteenihartsin kanssa, mikä muuttaa hartsin lopullisen moleen olomuodon, joten se voi muuttua lopullisessa tilassa. substraatti;(4) Kosteiden väriainehiukkasten pinnalle kerrostuneet orgaaniset dispergointiaineet, joita käytetään väriainehiukkasten stabiloimiseen ja varaamiseen (metallisuolakompleksien lisäyksen vuoksi);(5) Lisäaineet, lisäkomponentit, jotka lisätään kantoainenesteeseen varmistamaan väriainejärjestelmän sähköstaattinen neutraali, kun varautuneet väriainehiukkaset siirtyvät pigmenttihiukkasten rumpuun. μm, paljon pienempi kuin kuiva väriaine. Tyypillisesti märällä väriaineella tulostetun{23}kerroskuvan paksuus on noin 1,5 μm.

Tulostusprosessin aikana, ennen kuin kuva siirretään alustalle, lämmitetään väriaineen sulattamiseksi. Suurin osa kantajanesteestä haihtuu ja väriainehiukkaset jähmettyvät muodostaen tasaisen joustavan kalvon alustalle. Kuvansiirron jälkeen haihdutusprosessi jatkuu, ja kaikki jäljellä oleva kantajaneste haihtuu täysin muutamassa päivässä, jolloin polyeteenipolymeeri voi palata normaalitilaansa huoneenlämpötilassa. Digitaalinen mustesuihkukuvaustekniikka Digitaalista mustesuihkukuvaustekniikkaa käyttävissä digitaalisissa tulostuslaitteissa käytetään yleensä kahta tyyppistä mustetta: UV-mustetta ja vesi{3}}pohjaista mustetta.1. UV-musteen koostumus ja ominaisuudet Tyypillinen mustesuihkutulostukseen tarkoitettu UV-muste sisältää pääasiassa:(1) Pigmentit, jotka on hiottu alle 150 nm:iin, stabiloitu dispergointiaineilla dispersion pitkäaikaisen stabiilisuuden säilyttämiseksi;(2) kantajaneste, aktiivinen liuotin, yleensä akrylaatti, joka sisältää monomeerejä, jotka voivat muodostaa samanlaisia molekyylejä ja muita yhdisteitä. polymeerit), joka on seos fotoinitiaattoreita ja tehostajia;(3) Monomeerit, joissa on yksi toiminnallinen aktiivinen vinyyliryhmä, jotka on valittu laajasta joukosta kandidaatteja hyvän tarttuvuuden, joustavuuden, säänkestävyyden ja kutistumisominaisuuksien varmistamiseksi;(4) Monomeerit, joissa on bifunktionaalinen aktiivinen vinyyliryhmä (akrylaatti tai enolieetteri), jotka varmistavat tehokkaan kovettumisen ja valoherkkyyden parantamisen;(5) aallonpituuksilla hyvän kovettumissuorituskyvyn varmistamiseksi koko mustekerroksessa, koska ilman happi voi hidastaa kovettumisnopeutta alustan tai mustekerroksen pinnalla;(6) Pinta-aktiiviset aineet, jotka säätelevät musteen staattista ja dynaamista pintajännitystä ja varmistavat tasaiset mustepisarat (ilman satelliittipisaroita) ja hyvän, nopean ja hallittavan kostutuksen, kun UV-valolla olevat pisarat saavuttavat substraatin. synnyttää vapaita radikaaleja, jotka reagoivat muiden musteen komponenttien (monomeerien) kanssa muodostaen silloitettuja polymeerejä tai kovettuneen kalvon. Kun silloitusreaktio on päättynyt (eli kaikki komponentit ovat ristisilloitettuja), muste on täysin kuivunut.

UV-musteella tulostetun-kerroskuvan paksuus on noin 4–6 μm. Kovettumisen edellyttämien kemiallisten komponenttien vuoksi UV-musteella on korkeampi viskositeetti verrattuna vesi-musteeseen, mutta samalla sen viskositeetti on noin kuusi kertaa pienempi kuin UV-offset- tai UV-fleksomusteilla. Tämä johtaa useisiin seurauksiin, joita käsitellään tarkemmin jäljempänä.2. Kaupallisesti saatavilla olevissa digitaalisissa tarratulostimissa käytettävien vesi{7}}pohjaisten musteiden koostumus ja ominaisuudet koostuvat tyypillisesti seuraavista komponenteista:(1) Vesi{10}}pohjainen kantoaine, joka muodostaa 60–90 % musteesta;(2) pigmentit, jotka antavat halutun värin ja dispergoivat pigmenttejä, jotka dispergoivat kantaja-aineen sisällä. pitkiä aikoja;(4) Kosteuttavat aineet, jotka estävät musteen sisältämän veden haihtumisen, kun tulostuspää ei ole tiivis tai se on käyttämättömänä;(5) pinta-aktiiviset aineet, jotka helpottavat pisaroiden muodostumista (estävät satelliittipisaroiden muodostumista) ja parantavat ei--paperisubstraattien kostuvuutta;(6) Biosidit, jotka estävät mikrobien sisältämän hiilidioksidin kasvun,(7) jotka säätelevät ilmassa olevien puskureiden kasvua;(7) vaikuttavat musteen pH-arvoon);(8) Muut lisäaineet, kuten kelatointiaineet, vaahdonestoaineet ja liuotusaineet. Täysin kuivumisen jälkeen vesipohjaisella-musteella painetun yksikerroksisen kuvan paksuus on tyypillisesti 0,2–0,4 μm. Koska vesi{28}}musteella on alhaisin viskositeetti, se soveltuu hyvin nopeaan-mustesuihkutulostukseen. Vesipohjaisten musteiden alhaisella viskositeetilla on kuitenkin haittapuoli: se ei pysty takaamaan raskaiden hiukkasten, kuten TiO2:n, riittävää dispergoitumista valkoiseen musteen, mikä tekee perusteellisesta dispergoitumisesta vaikeaa.