Onko helppoa vaaleilla taustatulosteilla epätasainen musteen väri? Mikset kokeilisi tätä prosessia!

Erilaisten painomenetelmien päivittämisen ja korvaamisen myötä perinteiset savukeetikettien tulostusprosessit uudistuvat jatkuvasti. Yleisesti käytettyjä savukepakkausten painomenetelmiä ovat offsetpainatus, kohopaino, syväpainatus, aukkolevy (silkkipainatus) jne. Jokaisella painoprosessilla on omat ominaisuutensa tuoteefektien esittämisessä. Perinteisellä offsetpainolla on hyvä kopiosuorituskyky monissa asioissa, kuten vaalean musteen värissä, painopistehierarkiassa ja painotuotteiden yksityiskohtaisissa tiedoissa. Mustekerroksen paksuutta on kuitenkin vaikea hallita suurikokoisissa perusvärituotteissa, varsinkin kevyissä suurikokoisissa painotuotteissa. Laatuongelmia, kuten värien epävakautta ja epätasaista mustekerrosta, esiintyy usein painoprosessin aikana, mikä johtaa tuotteiden romumäärän kasvuun, mikä aiheuttaa tappioita yrityksille, resurssien tuhlausta ja kestävyyttä. Vaikka väriero on epävakaa ja sitä voidaan säätää koneenkäyttäjien reaaliaikaisella-valvonnalla, mikä vaatii käyttäjiltä korkeita standardeja, on silti vaikea varmistaa tuotteiden värierien yhdenmukaisuutta.
Perinteisessä fleksopainatuksessa musteen siirtoon käytetään verkkotelaa, jolla voidaan tehokkaasti ohjata taustamustekerroksen paksuutta suurella pinnalla. Sillä on suhteellisen alhaiset vaatimukset käyttäjille, ja se on kätevämpi hallita mustekerroksen paksuutta erityisesti vaalean taustan painotuotteissa suurella pinnalla. Se voi tehokkaasti hallita tuotteen musteen värin tasaisuutta siirtämällä vakaasti mustekerroksen paksuutta.
Tekijän yrityksellä on tällä hetkellä Roland 8+2-offsetpainokone, joka on tuotantolaitteisto, jossa yhdistyvät fleksopainatuksessa paksun mustekerroksen ja tasaisen ja vakaan musteen värin ominaisuudet sekä offsetpainopisteiden selkeä kerrostuminen ja yksityiskohtien hyvä toistettavuus. Fleksopainatus vastaa suurten sivujen vaaleiden taustavärien värin pysyvyydestä, kun taas offsetpainatus vastaa tuotteen graafisten ja tekstien yksityiskohtien toistettavuudesta, jolloin saavutetaan vakaan värieron, selkeän hierarkian ja rikkaiden yksityiskohtien ominaisuudet painotuotteissa, mikä todella saavuttaa alkuperäisen käsikirjoituksen ja standardin uskollisuuden vaikutuksen.
Esimerkkinä tietyn tupakkayrityksen tuote, tuotteen pääväri on koko sivun vaaleankeltainen tausta. Tuotantoprosessin aikana värierojen stabiilisuus ei ole korkea johtuen operaattoreiden tasosta, musteensekoitushenkilöstön teknisestä kokemuksesta, laitteiden toimintatilasta ja materiaalien stabiilisuudesta. Tuotteen ominaisuuksien perusteella T&K-tiimi suoritti prosessitestauksen ja tallensi analyyseja verkkotelan, musteen paksuuden ja viskositeetin, painopaperin, painoprosessin analyysin ja parantamisen näkökohdista sekä toistuvasti varmentaa yllä mainittujen indikaattoreiden stabiilius- ja sopeutumisvaatimukset tuotteen laadulle koneessa saavuttaen vaiheittaisia ​​tuloksia. Kirjoittaja tutkii prosessia, jolla saavutetaan vakaa väriero ja tasainen musteen väri suurikokoisissa vaaleissa perustuotteissa parantamalla liima-joustosidontatekniikkaa seuraavista näkökohdista.

Paperin, musteen ja levytelojen prosessivalinta
01 Painomateriaalien suorituskykyanalyysi
Tässä tuotteessa käytetty yksipuolinen-päällystetty valkoinen pahvi on valmistettu levittämällä valkoinen pinnoite pohjapaperin toiselle puolelle ja käsittelemällä se sitten kalanteroimalla. Jos paperi on epätasaisesti päällystetty tai siinä on päällystämätöntä paperia, päällystämättömässä paperissa on ongelmia, kuten pintakuitujen lomittuminen, karkea ja epätasainen alustan pinta sekä painopisteiden halkaisijaa suuremmat kuituvälit, mikä johtaa siihen, että pisteet ovat täsmälleen kuitujen välisissä rakoissa eivätkä pysty siirtämään mustetta paperin pinnalle, jolloin kuvan toistaminen on mahdotonta.
Tulostusprosessin aikana tuotteessa saattaa esiintyä epätasaista musteen väriä, pisteiden häviämistä ja tulostuspinnan huono tasoitus paperin epätasaisen pinnan vuoksi. Painopaperin pinnan tasaisuus ja pinnoitteen musteen imeytyminen ovat tärkeitä tekijöitä, jotka vaikuttavat tuotteen painatuskykyyn. Siksi pohjapaperin ja pintapinnoitusvaatimusten valinnassa olemme tehneet paperitehtaiden kanssa tapahtuvan syvällisen teknisen vaihdon- lisäksi myös prosessiparannuksia omissa painolaitteistomme olosuhteissa, maksimoimalla paperin pinnan tasaisuuden ja parantamalla tulostuksen mukauttavuutta.
01
Valitse ensin pohjapaperi, jolla on hyvä tasaisuus, kuten Senbo Bowang SBS (valkoinen ydinkortti) tai Hongta Renheng SBS (valkoinen ydinkortti). Niiden pinnan tasaisuuskestävyys on korkea, ja niitä voidaan testata ja verrata eri järjestelmissä paremman valitsemiseksi.
02
Toiseksi, paranna pinnoitusvaikutusta eri näkökohdista, kuten paperinpäällystyslaitteiden virheenkorjaus, kalanterointi ja päällystyskaavin.
03
Kolmanneksi päällystyskaavaa säätämällä voidaan parantaa päällystetyn paperin musteen imeytymistä varmistaen, että paperin pinnoite on kiinteä, ilman kuplia, raitoja ja että paperin pinta on sileä ja vapaa epäpuhtauksista; Varmista, että paperin pinnan sileys on yli 400S, jotta valkoinen pahvi pääsee tiiviisti kosketukseen painolevyn kanssa ja palauttaa painopisteet selkeästi.

04

Neljänneksi, jotta vältetään tulostuslaatuongelmat, kuten epätarkka pistetulostus, epätasainen musteen väri ja pisteiden häviäminen tuotteen painoprosessin aikana, laitteen ensimmäinen istukka on täytettävä UV-häivytysaineella paperin pinnalla, jotta UV-fleksomuste ei pääse tunkeutumaan ja poistaa tehokkaasti musteen ihoa, tasoittaa paperin kuoppia ja parantaa paperin pinnan sileyttä.
02 Tulostusmusteen valinta ja hallinta
Ensinnäkin painomusteen valinnassa vesi{0}}pohjainen muste on taipuvainen tukkimaan verkkotelan tulostusprosessin aikana, ja se on puhdistettava ammattimaisilla puhdistusaineilla, mikä johtaa keskeytykseen ja kestämättömään tulostukseen ja vaikuttaa värin vakauteen. Ympäristöystävällinen UV-kovettuva fleksomuste voi saavuttaa mustekerroksen välittömän kovettumisen UV-säteilyn vaikutuksesta ilman, että verkkotela tarttuu tai tukkeutuu, samalla kun se hallitsee tehokkaasti pisteiden suurentumista ja varmistaa vakaan laadun ja korkean tuotantotehokkuuden. Se voi säilyttää mustekerroksen lujuuden, musteen viskositeetin vakauden ja tulostusvärin johdonmukaisuuden sekä suojata paremmin ekologista ympäristöä.
Toiseksi painovärihiukkasten paksuudella ja musteen viskositeetilla on myös merkittävä vaikutus painovaikutukseen ja painotuotteen laatuun. Jos musteen hiukkaspaksuutta ja musteen viskositeettia ei säädetä kunnolla painoprosessin aikana, tulosteen pisteiden reunat karvautuvat, pisteet muotoutuvat, pisteet laajenevat ja vaikuttaa myös musteen siirron määrään; Jopa huonoon sopeutumiskykyyn tuotteen-jälkikäsittelyssä ja kuumaleimauksessa, mikä johtaa ongelmiin, kuten kullan häviämiseen, tahnaan ja jopa musteen räjähtämiseen valmiissa tuotteessa. Siksi mustehiukkasten paksuutta ja viskositeettia tulee valvoa tiukasti testausprosessin aikana.
03-version rullan ominaisuudet ja sopeutumiskyky
Fleksografisessa pohjaväritulostuksessa keraamisilla verkkoteloilla on korkea painonkestävyys, korroosionkestävyys, korkean lämpötilan kestävyys, säännölliset verkkoreiät, sileät verkkoseinät, nopea musteen vapautuminen, helppo puhdistaa ja alhainen terien kuluminen. Niillä ei ole vain pitkä kertakäyttöaika, vaan niillä on myös pidempi painolevyn käyttöikä; Laserkaiverrustekniikan luomat pistereiät ovat syvempiä ja tasaisempia, mikä edistää musteen siirron tasaisuutta tulostuksessa.
Samalla keraamisten verkkotelojen tärkeimmät parametrit ovat verkkolinjojen määrä ja musteen määrä verkkorei'issä. Mitä suurempi verkkoviivojen määrä on, sitä ohuempi ja tasaisempi mustekerros voidaan muodostaa ja sitä rikkaampia pisteiden ilmeitasoja ja yksityiskohtia voivat olla. Tulostusprosessin aikana se voi vähentää pisteiden laajenemista ja säilyttää tasaisen ja tasaisen musteen siirtonopeuden. Jos painotuotteessa on laatuongelmia, kuten riittämätön musteen siirto vaalean pistetulostukseen, paperin pinnan rajallinen tasaisuus, epätarkka painatus maahan, pisteiden häviäminen ja jauheen tai hiustenlähtö tulostusprosessin aikana, meidän on valittava ja testattava verkkotelalle sopiva määrä verkkoviivoja ja reikäpinnoitteen määrä T-tulostusmateriaalin ominaisuuksien perusteella,1.
Taulukko 1: Musteen kuormituksen ja verkkokaapelin tekniset tiedot yleisesti käytettyjä fleksografisia projekteja varten

Tuote koneella painaminen ja prosessin validointi
Esisuunnittelun ja valmistelutyön kautta tuote on täyttänyt koneen testauksen ehdot. Tämä testi suoritetaan vaiheittain sen varmistamiseksi, että jokainen testi saavuttaa odotetut tavoitteet. Yrityksemme testauskeskuksen laboratoriossa vuosien mittaan eri paperitehtailta peräisin olevan yksipuoleisen päällystetyn valkoisen kartongin tasaisuutta koskevien tietojen vertailevan analyysin perusteella ei ole vaikeaa havaita, että kotimaassa tuotetun päällystetyn valkoisen kartongin tasaisuusteknologian käsittelystä on tullut entistä kehittyneempää verrattuna maahantuotuun päällystettyyn valkoiseen kartonkiin. Vertailun jälkeen eri kotimaisten toimittajien materiaalien testaustietoja ja niiden todellisia testaustuloksia eri painotuotteissa, tämän kokeen testipapereiksi valittiin Senbo Bowang SBS (valkoinen ytimen valkoinen kartonki) ja Hongta Renheng SBS (valkoinen ytimen valkoinen kartonki). Kun otetaan huomioon ympäristön lämpötilan ja kosteuden vaikutus testituloksiin, liian korkeat tai liian alhaiset tulostusympäristön lämpötilat aiheuttavat muutoksia musteen viskositeetissa ja vaikuttavat tuotteen musteen siirrettävyyteen. Siksi testiympäristön lämpötilaa ohjataan 23 astetta ± 5 astetta ja kosteutta 45-60%, mikä on periaatteessa sopiva normaaleihin tuotantolämpötiloihin.
Ensimmäisessä vaiheessa koneessa testattiin hunajakennomainen keraamiverkkotela, jonka mesh mustepitoisuus oli 13g/m2, käyttäen 60 asteen järjestelyä säännöllisistä kuusikulmaisista pisteistä. Sen ominaisuuksia ovat hyvä musteen siirto, pieni kohokuviointi ja vähän jälkiä. Kuitenkin testausprosessin aikana paperin pinnassa oli naarmuja, paksun mustekerroksen kertymistä, takaisinvetoa ja jopa meteorisuihkuilmiötä painotuotteen pinnalla. Kuten kuvassa 2 näkyy.

Kuva 2: Täyslevyinen meteorisuihku ilmestyy painetun materiaalin pinnalle
Paikan päällä tehtävä analyysi osoittaa, että meteorisuihkuilmiön esiintymiseen on useita syitä. Ensinnäkin verkkotelan hunajakennomuoto johtaa huonoon musteen painamiseen ja epätasaiseen mustekerrokseen; Toiseksi kaiverrettujen verkkoreikien syvyyden epätasainen hallinta johtaa mustekerrosten epätasaiseen kertymiseen. Siksi muuttamalla parametreja, kuten verkkoreikien muotoa, musteen määrää ja keraamisen verkkotelan pisteviivojen lukumäärää ja testaamalla sitä uudelleen koneella, keraamisen verkkotelan prosessiparametreiksi määritettiin lopulta diagonaaliverkkotela, jonka musteen tilavuus oli 9g, spiraalikolmioviivan numero pisteen muotoinen (100 pisteI/cm/20). Koneella suoritetun testauksen jälkeen mustekerros oli paksu ja sileä, ilman vetoa tai musteen putoamista.
Toisessa vaiheessa testattiin vaaleita pohjavärejä, joiden musteen hienous oli erilainen, ja joissakin kaavioissa oli huono musteen tarttuvuus alustan pinnalla, tummia ja syviä rypäleitä painotuotteen pinnalla sekä painotuotteen huono kiilto. Offsetpainon ohuen mustekerroksen vuoksi painovärikoostumuksessa olevien pigmenttien hiukkaskoolle asetetaan korkeat vaatimukset. Pigmenttien suuri partikkelikoko on tärkein syy painotuotteiden epätasaisuuteen, täpliin ja huonoon kiiltoon. Siksi, kun valittiin musteen hienous toimittajilta tai säädettiin musteen kehitysprosessia musteen hienouden säätämiseksi, musteen tarttuvuus alustan pinnalle ja painopinnan kiilto parani huomattavasti koneella suoritetun uudelleentestauksen jälkeen, kuten kuvassa 3 ja kuva 4 näkyy.

Kuva 3: Pigmenttien huono jauhatus johtaa pigmenttien huonoon leviämiseen

Kuva 4: Pigmentti on hyvin jauhettu, mikä johtaa pigmentin tasaiseen dispersioon
Kolmannessa vaiheessa musteen takaisinvedon ongelma johtuu pääasiassa painoaineen pinnalla olevan musteen huonosta kuivumisesta testausprosessin aikana. Käsittelytapa on jättää loput 8+2-offsetpainokoneen yksiköt ja tyhjentää kaksi yksikköä fleksopainoyksikön taakse. Tämä voi toisaalta pidentää musteen kuivumisaikaa painomateriaalin pinnalla ja toisaalta auttaa parantamaan musteen tarttuvuutta painotuotteen pintaan säätelemällä varatelojen välistä painetta. Konetestauksen jälkeen mustekerroksen kuivuminen ja takaisinvetoilmiö paranivat merkittävästi.
Testausprosessin aikana meidän ei tietenkään pidä jättää huomiotta musteen viskositeetin vaikutusta tulostustehoon. Useiden virheenkorjausten ja musteensäätöteknikkojen ja koneenkäyttäjien suorittaman tarkastuksen jälkeen vahvistettiin, että UV-flexopainatuspohjan keltaisen viskositeetti on 21 sekuntia ja vastaavan vesi-pohjaisen verkkolakan viskositeetti on 27 sekuntia, mikä voi varmistaa tasaisen musteen värin, tasaisen suuren painopinnan ja hyvän kulutuskestävyyden tuotteissa.
Samalla voimme myös verrata tuotteen vaalean perusvärin värieron pysyvyyttä sekä vaalean perusvärin ja muiden spottivärimusteiden yhteensopivuutta peittokuvatulostuksessa. Johtopäätös on, että fleksografisella vesi{1}}pohjaisella keltaisella musteella painetun tuotteen pinnan väri on tumma ja kiilto ei ole korkea, kun taas fleksografisen UV-pistevärimusteen mustekerroksen paksuus on tasainen ja väri kirkas, kuten kuvassa 5 ja kuva 6 näkyy.

Kuva 5 Fleksografinen vesi-pohjainen keltainen muste

Kuva 6 Fleksografinen UV-pohjan keltainen muste
Kun edellä mainitut tavoitteet on saavutettu, meidän tulee myös harkita, kuinka parantaa sen vakautta ja jälkikäsittelyn mukautumiskykyä-. Vakaus viittaa siihen, vaikuttavatko sen kiinteyteen ulkoiset tekijät, kuten valo, lämpö, ​​mekaaninen kitka, paine, kosteus jne. Jälkikäsittelyn sopeutumiskyky viittaa siihen, onko tuotteella uusia riskejä ja piilotettuja vaaroja, kun tuote siirtyy seuraaviin prosessointivaiheisiin, kuten silkkipainatukseen, kuumaleimaukseen, kohokuviointiin, meis{2}}leikkaukseen jne. Siksi pinnan muutostestit on suoritettava samanaikaisesti. Testit ovat osoittaneet, että kirkkaan lakan levittäminen painettujen materiaalien pinnalle voi parantaa pinnan tasaisuutta, parantaa tuotteen pinnan suojausta, parantaa mustekerroksen kulutuskestävyyttä ja parantaa jälkikäsittelyn kuumaleimausvaikutusta. Kuten kuvassa 7 näkyy.

Kuva 7: Painettujen materiaalien lämmönkestävyysvaikutus
Tiedämme myös, että paperille on vaikea saada aikaan tasaista ja vakaata pintapinnoitetta, mikä vaarantaa lopullisen painotuotteen stabiilisuuden. Perusvärin vakaan värieron, verkkotelan parametrien todentamisen ja määrittämisen sekä prosessin parannustestauksen perusmäärityksen tapauksessa joidenkin paperien epätasaisesta pintapinnoitteesta johtuen, voi esiintyä pohjavärin veto- ja sumeutumista. Olemme palanneet paperinvalinnan alkuvaiheeseen. Jos paperilla on väistämättä tällaisia ​​piilotettuja vaaroja, voidaan harkita paperin pinnan esipinnoittamista täydellä UV-haalistusainekerroksella laitteen ensimmäisessä yksikössä ja vertailla sitä kaavioon ilman UV-haalistusainetta. Vaikutus on itsestään selvä, ja piilotetut vaarat myös eliminoituvat, kuten kuvassa 8 ja kuva 9 näkyy.

Kuva 8: Pohjuste ilman UV-häivytysainetta

Kuva 9 UV-häivytysainepohja
Pienen{0}}koetuotannon neljännessä vaiheessa on tarpeen kiinnittää huomiota painovärien järjestyksen järkevään järjestelyyn, valvoa tarkasti prosessiparametreja tuotannon aikana ja säätää keraamisen verkkotelan, levysylinterin ja jäljennössylinterin välistä yhdensuuntaisuutta sekä painetta molemmissa päissä kolmen sylinterin välillä. Painopaperi täytetään UV-häivytysaineella ensimmäisestä yksiköstä ja siirretään sitten toiseen fleksopainoyksikköön. Koneen käyttäjä säätää painetta keraamisen verkkotelan, levysylinterin, alumiinipohjaisen hartsilevyn ja painatussylinterin välillä tarkkailemalla musteen siirtoa painograafisella pinnalla varmistaakseen painotuotteen pinnan selkeyden, kuten kuvassa 10 ja kuva 11. Painolevy käyttää alumiinipohjaista hartsilevyä, jonka etuna on hyvä tasainen paine, painokerros, pieni pintakerros ja painokestävyys sekä painonkesto. muodonmuutos.

Kuva 10 Kaaviokaavio Roland 8+2 -offsetpainokoneen joustavasta painoyksiköstä

Kuva 11: Fleksografisen tulostusyksikön keraaminen verkkotela (vasemmalla) ja alumiinihartsilevy (oikealla)
Tuotantoprosessin aikana kunkin yksikön UV-kuivausparametrit ovat sen kuivausvaikutuksen varmistamiseksi suunnilleen seuraavat. Ensimmäisessä yksikössä on UV-lamppu, jonka teho on 7 kW laimennusaineen poistamiseksi ja joka on täysin päällä; Toisen fleksopainoyksikön vaalean perusvärisen UV-lampun teho on 12 kW ja se on täysin päällä; Kahdeksannen punaisen yksikön UV-lampun käynnistysteho on 6 kW ja se on täysin päällä; Auton takana olevat kolme UV-valoa ovat täysin päällä 3 × 15 kW:n teholla; kolme infrapunavaloa ovat täysin päällä 90 % teholla ja kuuma ilma on täysin päällä 100 %. Testipaikka on esitetty kuvassa 12.

Kuva 12 Verkkotesti
Tässä vaiheessa koko testaus ja pieni{0}}kokeilutuotanto on saatu päätökseen. Vaaleiden perusväristen tupakka-asun tuotteiden osalta olemme muuntaneet olemassa olevia laitteita, säätäneet prosessiparametreja, kuten keraamisen verkkorullan pisteen muotoa, verkkolinjojen lukumäärää ja verkkoreikien mustetilavuutta. Paperin pinnan tasaisuuden valinnan, musteen hiukkaspaksuuden säätämisen, UV-haalistusaineen käytön pohjana paperin pinnan epätasaisuuksien parantamiseksi ja ympäristöystävällisen UV-kovettuvan musteen käytön jälkeen olemme jatkuvasti säätäneet liima-joustopainolaitteiston parametreja ja lopulta saavuttaneet vaaleiden perusvärituotteiden massatuotannon.
Liimapehmeän yhdistelmän käyttö soveltuu tietysti myös muihin vastaaviin vaaleisiin perusvärituotteisiin. Sillä on suuri referenssimerkitys. Kirjoittaja toivoo saavansa innostaa jatkuvasti uusia materiaaleja, prosesseja, teknologioita jne. syntymään ja edistämään laadun parantamista, vihreää ympäristönsuojelua, energiansäästöä ja kulutuksen vähentämistä.