Fleksografisen musteen valmistus ja käyttö

Olemme suuri painotalo Shenzhenissä Kiinassa. Tarjoamme kaikki kirjajulkaisut, kovakantinen kirjapaino, paperi-kirjapaino, kovakantinen muistikirja, sprial-kirjapaino, satulan kirjapaino, vihkotulostus, pakkauslaatikko, kalenterit, kaikenlaiset PVC-tuotteet, tuotekohtaiset esitteet, muistiinpanot, lasten kirja, tarrat, kaikki Erilaisia erikoispaperitulostustuotteita, pelikortteja ja niin edelleen.

Lisätietoja on osoitteessa

http://www.joyful-printing.com. Vain ENG

http://www.joyful-printing.net

http://www.joyful-printing.org

sähköposti: info@joyful-printing.net

Flexografinen painatus on tulevaisuuden tulostusmenetelmä, joka perustuu fleksopainatuotteiden valmistajien erilaisiin huipputeknologioihin, kuten UV (ultraviolettisäiliö), EB (elektronisuihku) kovettamiseen ja musteella.

Ensinnäkin fleksopainatus ja musteen tarkastelu

Fleksografinen painatus tarkoittaa painomenetelmää, jossa mustetta siirretään anilokkitelalla fleksografisen levyn avulla. Levyn asettelu on sama kuin kohopainolevyn, ja kuva on osittain kohonnut ei-kuvan osan yläpuolelle. Lisäksi fleksopainolevy on myös suoratulostusmenetelmä, jossa käytetään kumilevyä tai valoherkää hartsilevyä ja nopeasti kuivuvaa nestemäistä mustetta. Voidaan havaita, että fleksopaino on kohopainatuksen haara, joka eroaa tavanomaisesta kohopainatuksesta painolevyn koostumuksessa, musteen koostumuksesta ja kohokuvioinnista.

Kuvien siirto tulostuksen aikana tapahtuu fotokemiallisesti reaktiivisella painolevyllä tai kuviollisella kuminauhalla. Muste kuljetetaan painolevylle musteen määrästä aniloksitelan läpi mustesäiliössä. Verkonsiirtorulla koostuu kromiseoksesta, ja se on päällystetty keraamisella kulutuskerroksella tai ionisuihkutetulla keraamisella kulutuskerroksella. Toimitettavan musteen määrä määräytyy siirtotelan pinnalla olevien viivojen lukumäärän mukaan. Paksun anilox-rullan pinnalla on noin 120 riviä tuumaa kohti, ja siirtorulla hienojen kuvioiden tulostamiseen voi saavuttaa 500–900 riviä tuumaa kohti.

Flexo-musteilla on laaja valikoima sovelluksia ja monenlaisia substraatteja, joten on olemassa erilaisia flexo-musteita, jotka vastaavat niitä. Voidaan jakaa karkeasti seuraaviin neljään luokkaan:

1. Liuottimet: Erilaisia liuottimia sisältävät tyypit.

2. Alkoholit: mukaan lukien erilaiset alkoholit.

3. Vesipitoinen: Käytetty liuotin on pikemminkin vesi kuin orgaaninen liuotin.

4, UV-kovetus (UV) -luokka: Toisin kuin tavallinen muste, se ei sisällä liuottimia, sisältää vain jonkin verran reaktiivista laimennusainetta. Vastaavat ominaisuudet on esitetty alla olevassa kuvassa.

Mitä tulee fleksografisen musteen pääkomponentteihin, ne koostuvat väriaineesta (pigmentti tai väriaine), hartsista (linkittävä materiaali), liuottimesta, apuaineesta ja vastaavista. Useimmat niistä ovat nestemäisiä musteita, jotka perustuvat pääasiassa haihtumiseen ja kuivaamiseen, mutta on myös muutamia musteita, jotka kuivataan hapettuneen sidekalvon, osmoosin ja vastaavien muodossa. Koska fleksopainokoneella käytetään aniloksitelaa musteen siirtämiseksi, fleksografisen painovärin viskositeetin ei pitäisi olla liian korkea, yleensä välillä 1 - 100 poise.

Flexografiset musteet ovat tyypillisiä liuottimen musteita, nimittäin nestemäisiä musteita, jotka kuivataan liuottimien haihduttamalla. Tämä muste siirretään fleksopainolevyyn anilox-rullalla (musteena mustepyörällä). Värikehon mukaan se voidaan jakaa kolmeen seuraavaan luokkaan: väriaineen tyyppi, pigmenttityyppi, väriainepigmenttityyppi. Yleensä värityypillä on alhaisempi viskositeetti ja pigmenttityypillä on suurempi viskositeetti dispergoinnin ja varastoinnin helpottamiseksi (sedimentaation estäminen). Substraatin erilaisista materiaaleista johtuen myös musteformulaatiossa oleva hartsi ja liuotin ovat erilaisia, mutta musteen täytyy olla sopivaa viskositeettia ja juoksevuutta, myös kuivuus vaaditaan, eikä kuivauksen jälkeen ole jäljellä hajua. Esineen tarttuvuus on hyvä ja se ei toimi levyllä.

Joustopainatuksen kehitys on nopeampaa ja nopeampaa. Yhä useammat musteenvalmistajat kehittävät laadukkaita ja edullisia musteita, mikä luo lisää mahdollisuuksia fleksopainolle. Vesipohjaisten musteiden näkymä on lupaavin. Keskitymme jälkimmäiseen. Esittele tämäntyyppinen muste.

Toiseksi liuotinpohjainen fleksopaino ja alkoholipohjainen flexografinen muste

Liuotinpohjaisia flexografisia musteita käytetään yleensä imukykyisten substraattien painamiseen, ja tulosteet kuivataan liuottimen haihduttamalla musteessa.

Valitun väriaineen mukaan se voidaan jakaa edelleen väriaineeseen ja pigmenttiväriin. Väriaineella on hyvä läpinäkyvyys ja se on painettu metallialustan, kuten aluminoidun paperin, pinnalle, jolla voi olla erityinen kiiltävä vaikutus. Pigmenttiväriaine, jota käytetään pääasiassa nitroselluloosa (NC) -hartsiin paperille painamisen tärkeimpänä materiaalina; 50% olefiinihartsia ja akryylihartsia päämateriaalina muovikalvon pinnalle painamiseen; käytetään alumiinifolion pinnalla Tulostusväri voidaan valita väriaineesta ja läpinäkyvästä pigmenttiväristä. Väriainepigmentti voidaan valita pigmenttiväreistä, jonka ansiosta musteella on korkea kiilto, hyvä läpinäkyvyys ja kestävyys.

Alkoholityyppinen muste saadaan liuottamalla alkoholiin liukeneva hartsi alkoholipohjaiseen liuottimeen ja lisäämällä edelleen esteriliuotinta ja sellosolvia väriaineeseen. Suurin osa erilaisten muovikalvojen fleksopainatuksesta pakkauksissa käyttää tällaista mustetta. Sideaineeseen käytetty hartsi on pääasiassa maleiinihappohartsi, polyamidihartsi, akryylihartsi, epoksihartsi, alkydihartsi, nitroselluloosa, etyyliselluloosa ja vastaavat. Tavallisesti käytettyjä liuottimia ovat etanoli, n-propanoli, isopropanoli, n-butanoli, isobutanoli jne., Ja joskus lisätään pieni määrä aromaattisia hiilivetyjä ja esteriliuottimia. Mustetta ei yleensä käytetä yhdessä liuottimessa, vaan se sekoitetaan useiden liuottimien kanssa liukoisuuden ja kuivausominaisuuksien parantamiseksi.

Kolmanneksi, vesipohjainen flexografinen muste

Musteen valmistajat, flexo-markkinoiden muste on kannattava markkina. Se on myös potentiaalinen markkina, jota kannattaa kehittää. Loppukuluttajamarkkinoilla mustetta käytetään pääasiassa paperin, kartonkien, aaltopaperin, kotitalouksien ja esipainettujen sovellusten painamiseen. Pahvipainossa käytetään yhä enemmän flexo-musteita. Lisäksi musteteknologian jatkokehitys on parantanut huomattavasti musteen liukoisuutta.

Fleksografinen muste viittaa musteeseen, jossa käytetään liuottimena vettä, alkoholia, sellosolvia tai vastaavaa, ja sitä käytetään pääasiassa erittäin imukykyisen substraatin, kuten paperin, pahvin, aaltopaperin, sementtipussin ja vastaavien, painamiseen. Käytetyn hartsin tyypistä riippuen muste koostuu pääasiassa alkaliliukoisesta tyypistä, emulsiotyypistä ja vesiliukoisesta tyypistä. Musteella on ominaisuuksia, jotka eivät sisällä liiallista haihtuvaa orgaanista liuotinta, ei ole syttyvää, ei vahingoita musteen valmistajan ja painotalon terveyttä eikä sillä ole pilaantumista ilmakehän ympäristöön; muste uutena painovärinä, myrkylliset ja haitalliset aineet jäävät painotuotteisiin. Määrä on pieni, pakattujen tavaroiden saastuminen on pieni; ympäristön laatu paranee.

Laadukkaalla fleksografisella musteella tulisi olla seuraavat ominaisuudet: ei liiallista hajua, hyviä virtausominaisuuksia ja viskositeettia, nopeaa ja asianmukaista kuivumista, vaikutusta levyihin ja painokoneisiin eikä painatusta helposti lehdistössä. saostumien varastointi. Sen pitäisi olla helppo käyttää sekoituksen jälkeen.

Neljänneksi joustavan musteen version koostumus

Väriaineet valmistetaan yleensä alkalista kestävistä pigmenteistä, mukaan lukien orgaaniset ja epäorgaaniset pigmentit, jotka vaativat hyvää dispersiota vesijärjestelmissä, mukaan lukien orgaaniset ja epäorgaaniset pigmentit, jotka ovat olennaisesti samat kuin liuottimen musteissa olevat väriaineet. Tällä hetkellä pakkausmateriaalien koristeellisten tarpeiden täyttämiseksi käytetään usein kirkkaita värejä sisältäviä pigmenttejä ja voimakasta sävytyslujuutta. Väriaineita käytetään myös joskus musteen värin lujuuden lisäämiseen ja viskositeetin parantamiseen. Kuitenkin, riippumatta siitä, millaista pigmenttiä käytetään, sitä käsitellään edullisesti anionisella tai ei-ionisella pinta-aktiivisella aineella, koska musteen pinnan kireys ja polariteetti ovat suhteellisen suuria ja väriaineen dispersio on suhteellisen vaikeaa, kuten käsittelemätön . Se johtaa jakautumiseen epätasaisesti.

Fleksografisen musteen sideaine on tärkeä tekijä, joka vaikuttaa musteen laatuun, erityisesti erittäin tarkkaan musteeseen. On monia tyyppejä, jotka voidaan valita eri tilanteiden ja käyttötapojen mukaan. Ei ole liioiteltua sanoa, että kotimaisten musteyritysten musteen nykyinen tutkimus ja kehittäminen keskittyy sideaineiden tutkimukseen. Seuraavassa on lyhyt esittely yleisesti käytettyjen sideaineiden ominaisuuksista.

(1) vesiliukoiset sideaineet, mukaan lukien polyvinyylialkoholi, hydroksietyyliselluloosa ja polyvinyylipyrrolidoni, jne., Tällainen sideaine voidaan liuottaa pysyvästi veteen ja siten siinä käytetty muste voidaan altistaa tietylle käyttöalueelle. Rajoituksia voidaan soveltaa vain tuotteisiin, joissa mustekalvo ei ole alttiina vedelle.

(2) Alkali-liukoiset sideaineet Tällä hetkellä akryylihartseja käytetään yleisesti sideaineina kotona ja ulkomailla.

Itse asiassa akryylihartsit ovat kolmessa muodossa: alkaliliukoinen, ei-ioninen polymeeri- ja happoliuosta polymeeri. Musteessa käytetään pääasiassa alkaliliukoista tyyppiä (koska ei-ioninen kalvo on suhteellisen hydrofiilinen ja sillä on huono vedenpitävyys; happoliuoksessa ei ole sopivaa haihtuvaa happoa ja se on haju). Musteen valmistusprosessissa käytetään yleensä ammoniakkivesiä, amiineja tai niiden seosta, jotta hartsi saadaan vesiliukoiseksi amiinisuolaksi. Kun on painettu substraatille, ammoniakkikalvo haihdutetaan ja sen jälkeen, kun mustekalvo on kuivattu, sillä on tietty kiilto, vedenpitävyys ja kulutuskestävyys.

(3) Diffuusiotyyppinen sideaine on hienoksi hartsihiukkaseksi, joka on suspendoitu veteen ja jota kutsutaan tavallisesti lateksiksi. Propyleeni-, eteeni- tai styreeni-butadieenipolymeerit sisältyvät tyypillisesti tällaisiin sideaineisiin. Lateksilla on enemmän merkittäviä etuja kuin liuenneella hartsilla: Ensinnäkin lateksilla voi olla suuri tiheys ja matala viskositeetti, joka voi tuottaa korkealaatuista ohutta pinnoitetta; toiseksi lateksi voi sisältää huomattavia polymeerimolekyylejä, makromolekyylejä Ne ovat kestävämpiä kulutusta ja lämpöä vastaan kuin pienet molekyylit ja niiden tarttuvuus on hyvä. Vaikka makromolekyylit yleensä aiheuttavat liuoksen viskositeetin liian korkeaksi, lateksilla ei ole tätä ongelmaa, joka on lateksimaaleille ominainen. Lateksimaaleissa suurin ongelma on, että tulostus on vaikeaa ja vaikeaa puhdistaa, koska lateksin asettamisen jälkeen siitä tulee liukenematon materiaali, joten lateksia käytetään usein päällystysmustana. Lisäksi lateksi voidaan myös sekoittaa alkalisen sideaineen kanssa, joka säilyttää joitakin lateksille ainutlaatuisia ominaisuuksia ja jolla on alkaliliukoisen sideaineen tulostettavuus.

Viidenneksi musteen tulostuskohteet koneeseen

Vesipohjainen muste on yksi tärkeimmistä tekijöistä, jotka vaikuttavat fleksopainon laatuun. Erityisesti savukepakkauksissa se on tekijä, jota ei voida jättää huomiotta. Seuraavassa esitellään ne asiat, jotka on kiinnitettävä huomioimaan, kun käytät fleksopainettua värivärikasettia savukepakkauksissa.

Varotoimet ennen tulostusta:

(1) Muste on suljettava ja säilytettävä 15–25 ° C: n lämpötilassa ja 65–70%: n suhteellisessa kosteudessa. Lisäksi musteen säilyvyysajan mukaan kohtuullisen musteen ostaminen ja varastointi. Jos sinulla ei ole yllä mainittuja varastointiolosuhteita, voit käyttää myös lyhytaikaisen ostamisen ja varastoinnin menetelmää ja sijoittaa musteen tulostuslaitteen viereen kolme päivää ennen käyttöä sopeutumalla kohtaukseen.

(2) Koska pistevärimaalit on valmistettu sekoittamalla kaksi tai useampia päävärimaaleja, vaaditaan, että jokainen pistevärimaali valmistetaan etukäteen standardin mukaisesti, ja ensisijainen värimuste ja valmistettu pistevärimaali mitataan . PH-arvoa ja viskositeettia käytetään teknisinä parametreina analyysiin.

(3) Muste on sekoitettava täysin kaksi tuntia ennen koneen käynnistämistä, vähintään puolen tunnin ajan, sitten mitattava musteen PH-arvo ja viskositeetti, säädä PH-arvo ja viskositeetti tulostusympäristön ja muiden tekijöiden mukaan, niin että että musteen suorituskyky on vakaa ja tulostusvaikutus saavutetaan. optimaalinen.

Tulostuksen varotoimet: (1) Kun muste levitetään jokaista siirtymää kohden, on käytettävä juuri sekoitettua mustetta. Noin yhden tunnin kuluttua, toisin sanoen, suorituskyky on suhteellisen vakaa, edellinen jäljellä oleva muste voidaan lisätä.

(2) Musteen suurta tiksotropiaa johtuen on tarpeen lisätä välein sopivia lisäaineita (stabilointiaineita, hidastimia, pH: n säätönesteitä jne.) Säädettäväksi. Spesifinen aikaväli ja annostus on määritettävä erityisolosuhteiden mukaisesti, jotta tulostusprosessin musteen PH-arvoa ja viskositeettia voidaan hallita parhaan suorituskyvyn säilyttämiseksi.

(3) Koska värivärikasetin väri muuttuu jonkin verran pitkäkestoisessa tulostusprosessissa, käyttäjän on hienosäädettävä mustetta värin eron mukaan varmistaakseen, että värin ero on sallitun alueen sisällä.

Kuudenneksi musteen ohjausindeksi

Musteohjausindikaattoreita ovat pääasiassa viskositeetti, pH ja kuivuus.

1. Musteen viskositeetin hallitseminen. Musteen viskositeetti viittaa musteen kykyyn estää muiden molekyylien liikkumista sen sisäisten sisäisten voimien vaikutuksesta. Tietty määrä mustetta käytetään yleensä virrata kapillaarin läpi kiinteässä lämpötilassa (tyypillisesti 20 ° C), ja tallennukseen tarvittava aika mitataan viskositeettina.

Mustesäiliön viskositeetti on tärkein tekijä, joka määrää musteen siirto- suorituskyvyn, painon lujuuden, tunkeutumisen määrän ja kiillon. Musteen viskositeetti on liian korkea, väri tummenee, musteen kulutus kasvaa, kuivumisnopeus hidastuu; viskositeetti on liian alhainen, väri muuttuu ja pistekoko suurenee, mikä heikentää tulostuslaatua.

Joustopainossa musteen viskositeettia ei määritetä pelkästään itse musteen viskositeetilla, vaan kaikilla tekijöillä, jotka vaikuttavat musteen viskositeettiin, kuten aniloksitelan, kuvan tilan ja muihin tekijöihin. Todellisuudessa käytettyä viskositeettia on kierrätettävä pumppuun helposti kaavinteriin, ja se voidaan siirtää painolevylle ja alustalle samalla määrällä, niin että painotuotteiden tiheys ja kuvapiste eivät muutu merkittävästi, ja tulostuslaatu säilytetään. Musteen johdonmukaisuuden on oltava yhdenmukainen.

Musteen viskositeetin tulisi olla erilainen, kun tulostat näytön ja kenttäversion. Yleensä, kun näyttö tulostetaan, viskositeetin tulisi olla hieman pienempi ja painokoneen tulostusnopeus vaikuttaa myös musteen viskositeettiin; kun tulostusnopeus on suuri, musteen viskositeetti on pienempi, ja kun tulostusnopeus on alhainen, musteen viskositeetti on suurempi. Yleensä anilox-rullan ja siirtorullan lisäämisen jälkeen kaavin kanssa, jos raidallinen muste havaitaan, viskositeetti on sopiva; jos musteen pisara näkyy, musteen viskositeetti on liian suuri; jos pistettä ei näy lainkaan, mikä osoittaa, että viskositeetti on liian pieni.

2. Musteen viskositeetin säätö. Mustesäiliön viskositeetin säätö ja säätö on säädettävä säätämällä musteen lämpötilaa ja laimentimen määrää. Tulostuslaadun johdonmukaisuuden varmistamiseksi musteen viskositeetin johdonmukaisuus on säilytettävä. Seuraavassa taulukossa esitetään laimennusaineen määrä:

Kuten taulukosta voidaan nähdä, lämpötilalla on suuri vaikutus laimentimen määrän kasvuun. Laimennusmusteella on suuri vaikutus tulostuksen lopulliseen tiheyteen. Esimerkiksi musteen lämpötila ennen tulostamista on 10 ° C, viskositeetti on 25 S, ja lyhyen käyttöajan jälkeen musteen lämpötila nostetaan 20 ° C: seen ja viskositeetti alennetaan arvoon 18 S. Tämän seurauksena mustekerros laimennetaan ja tiheys lasketaan. Näin ollen todellisessa tuotannossa käytetyn musteen lämpötila tulisi vakiintua painotalon lämpötilassa. Painon aikana tapahtuvan kitkan aiheuttaman musteen lämpötilan muuttuessa viskositeetti muuttuu, ja sen voidaan katsoa olevan ratkaisu jäähdytyksellä.

Muste on erityisen herkkä laimentimien lisäämiselle, joten on varmistettava viskositeetti. Vältä liikaa (enintään 5%), jotta musteen viskositeetti ei ole liian alhainen. Koska pintajännitys muodostaa kuplia, yleensä kova vesi tuottaa enemmän vaahtoa kuin pehmeä vesi. Esimerkiksi kuplien vähentämiseksi on tarpeen lisätä vaahdonestoainetta. Älä käytä parafiinipohjaista vaahdonestoainetta, muuten se vaikuttaa tulostuslevyn tulostuskestävyyteen. Vaahdonestoaine, joka sisältää piipohjaista komponenttia, on laimennettava vedellä ja lisättävä musteeseen jatkuvasti sekoittaen, ja musteen lisätään jatkuvasti piipohjaista vaahdonestoainetta, jolla on suuri laimentamaton pitoisuus, muodostaen reikäreikiä painotuotteissa. Hajoaminen tapahtuu.

3. Musteen pH. Muste ohjaa yleensä pH-arvoa noin 9 ja on hieman emäksinen. Jos pH-arvo on liian suuri, se aiheuttaa sen, että muste denaturoituu (mikä tarkoittaa, että muste muuttuu ohueksi, kun se altistetaan ulkoiselle voimalle, ja ominaisuus, joka palaa alkuperäiseen tilaansa pysähtymisen jälkeen) muuttaa mustetta paksuksi . Muste virtaa kaavin tai kumirullan sisälle, jolloin muste kuivuu. Musteen määrä anilox-rullalla on riittämätön, ja tulostuksen aikana syntyy valkoinen vuoto tai vastaava. PH-arvo on liian korkea, viskositeetti laskee ja kuivaus on hidasta. Menetelmä pienen vesimäärän lisäämiseksi musteen viskositeetin vähentämiseksi musteen juoksevuuden säätämiseksi ei ole tyydyttävä. Tästä syystä emäksinen aine tulisi lisätä asianmukaisesti musteen säätämiseksi. PH arvo.

4. Kuivaa. Musteiden kuivaus on aina ollut sekava. Musteen kuivumisen ongelman ratkaisemiseksi tarvitaan kattava säätö. Esimerkiksi musteen, neutraloivan aineen, rinnakkaisliuottimen ja apuaineen komonomeerikoostumus seulotaan ja parannetaan eri suuntiin. Musteen kuivumisnopeus paranee huomattavasti nykyisen tuotantonopeuden vaatimusten mukaisesti. Jos olemassa olevan laitteen kuivausjärjestelmää voidaan säätää ja parantaa vastaavasti, musteen kuivuminen on ihanteellisempaa.

5. Keskitymme kaikki aikaisemmat mielipiteet musteen käyttöön, lukuun ottamatta seuraavia näkökohtia: ravista hyvin ennen käyttöä tai näytteenottoa, vahvista viskositeetti samoissa testausolosuhteissa; levyn suunnittelutilanteen ja tulostusnopeuden mukaan määritetään vesipohjaisen musteen viskositeetti. Kun viskositeetti on korkea, se on laimennettava vedellä tai erityisellä liuottimella. Kiinnitä erityistä huomiota vesipohjaisen musteen viskositeettiin, kun se on laimennettu.

Jos viskositeetti on liian alhainen, on parasta säätää alkuperäisellä musteella ja käyttää mahdollisimman vähän tai ei lainkaan sakeutusainetta. Kun värikonsentraatio on korkea, se on huuhdeltava asianmukaisesti erityisellä laimennusaineella viskositeetin säätämiseksi; viskositeetin muutos kiinnitetään usein painoprosessin aikana ja viskositeetti kirjataan. Käytön aikana, kun vaahtoa on enemmän, voidaan lisätä pieni määrä. Defoameeri (yleensä säädetty 0,2%: n sisällä); tulostuksen lopussa asiaankuuluvat mekaaniset laitteet on puhdistettava mahdollisimman pian; keskeneräinen muste on palautettava tynnyriin (mutta se ei saa sekoittaa alkuperäiseen musteeseen), säilyttää viileässä ja viileässä paikassa; uudelleenkäynnistys Kun on parempi suodattaa vähintään 90 meshin silmäkokoinen, käytä sitä ensin.

Viime vuosina tavanomaisella musteella on haittana hidas kuivuminen, huono kiilto ja helppo paperin kutistuminen. Uusien materiaalien käyttöönoton ja painolaitteiden parantamisen sekä muiden niihin liittyvien olosuhteiden ansiosta on tehty merkittäviä parannuksia. Kotimaassa tuotetun fleksografisen erittäin tarkan musteen käyttö osoittaa, että kuivausnopeus voi nousta 200 m / min ja resoluutio on ylittänyt 150 riviä.

Seitsemäs, analyysi fleksopainatuksen värivärin painopisteistä

Pisteväristen musteiden formulointi viittaa yhden tai useamman musteen sekoittamiseen ja tiettyjen apumateriaalien lisäämiseen koko tulostusprosessin mukauttamiseksi. Musteen formulointi sisältää pääasiassa kahta seikkaa: toisaalta musteen tulostuksen sopivuuden säätö, mukaan lukien musteen viskositeetti, tarttuvuus, juoksevuus, kuivuus jne.; toisaalta musteen värisovitus, pääkeskustelu tässä osassa on flexo-musteiden värisovitus

Seuraavat perusoperaatiot tulisi huomioida flexo-tone-värisovituksessa: musteen valmistus on suoritettava standardin mukaisessa valonlähteessä D65. Jos se on päivän aikana, se voidaan suorittaa aurinkoisessa pohjoisessa ikkunassa. Asiakkaan toimittaman vakion värinäytteen analyysin mukaan värisävyjä on useita ja ne ovat värit. Pistevärikromatografian avulla määritetään pistevärinäytteiden tulostamiseen valittavien aniloksilinjojen lukumäärä, ja millaisia primaarivärimaaleja käytetään pistevärinäytteisiin, ja mitkä ovat päävärit ja lisävärit. Painotuotteiden laatuvaatimusten mukaisesti valitaan väri- musteen sopivat pää- ja apuvärit. Annostele pieni määrä pisteväriainetta, ja varmista jokaisen ainesosan osuus. Näytön ja standardin välinen värin ero mitattiin värin erotusmittarilla ja lopullinen säätö tehtiin. Lopullisen säädön osuuden mukaan valmistetaan tietty määrä painoväriä. Lakan levittämisen jälkeen sävy ja kirkkaus ovat mahdollisimman lähellä standardia. Tee hyvä tallennus ja tallenna tämän värivärikasetin lopullisen säätämisen osuus ja viskositeetti myöhempää käyttöä varten.

Eri sävyjen värivaihtoehtoja on erilaisia. Jokaista mustetta, joka on sekoitettu tiettyyn määrään laimennettua ainetta tai valkoista mustetta primäärivärissä, keskivärissä ja monimutkaisessa värimustassa, kutsutaan kollektiivisesti vaaleeksi musteeksi. Vaalean värin musteen sekoitusprosessi on seuraava: standardinäytteen vaalea värillinen väri analysoidaan ja arvioidaan. Määritä tulostuksessa olevien aniloksilinjojen lukumäärä, ensisijaisen musteen suhde ohenteeseen (tai valkoiseen musteeseen). Ohenneeseen lisätään vähitellen primäärivärimaalia. Jos ensisijainen värimuste on enemmän kuin yksi tyyppi, ensisijaisen värin määrä kasvaa ensin ja lisätty määrä on pieni. Mittaa musteen viskositeetti tällöin, jos se sopii tulostukseen. Jos näin ei ole, säädä se musteen lisäaineilla. Kaavi näytettä ja vertaa sitä vakiovärinäytteeseen flexo-pyyhkimen avulla (joka vastaa tulostettujen aniloksilinjojen määrää), kunnes sävy ja kirkkaus täyttyvät. Lopuksi, varmista, että tallennat tämän värivärin.

Myös flexo-painetun tumman musteen valmistus on huomioitava. Kolmen primäärivärin kanssa eri suhteissa sekoitettuja musteita kutsutaan tummiksi musteiksi, ja sekoitusprosessi on seuraava: standardinäytteen tumman värin väri analysoidaan ja arvioidaan, ja verkko tulostushetkellä on määritetty. Rivien lukumäärä ja kunkin värivärin likimääräinen osuus. Tarkkaile monimutkaisen värin kirkkautta harmaasävyyn nähden. Lisää toissijainen värimuste päävärikasettiin vuorotellen, lisää ensin suuri määrä ja lisää sitten pieni määrä. Mittaa musteen viskositeetti tällöin, jos se sopii tulostukseen. Jos näin ei ole, sitä voidaan säätää musteen lisäaineilla. Käytä fleksopyyhkijää (sopusoinnussa aniloksitelojen lukumäärän kanssa), jotta voit kaapata näytteen ja verrata sitä vakiovärinäytteeseen, kunnes sävy ja kirkkaus täyttyvät. Samat vaatimukset, lopulta on tehtävä tässä erityisessä värivärikasetin käyttöönottotietueessa.

Flexo-näytön värikoodin yhteensopivuus, kun asiakkaan toimittama värinäyte on värinäyte, joka on päällekkäin kolmen päävärin eri pisteiden kanssa, ja samalla on tulostettava vaikutus kenttään, on tarpeen ottaa mukaan verkon värinäytteen käyttöönotto. . Seulottujen tulosteiden värisyvyyttä säädetään internetpisteen yksikön pinta-alan prosenttiosuudella, joten kromatogrammin eri värilohkojen esittämien väripisteiden prosenttiosuutta voidaan käyttää musteen sekoittamiseen.

Varovaisuudet flexo spot -värinmusteen sekoittamisessa: Sideaineominaisuuksien, pigmenttien ja sideaineiden yhteensopivuus määrää musteen stabiilisuuden, joten eri valmistajien tuottamilla musteilla on oma säilyvyysaika. Ennen kuin säädät mustetta, kiinnitä ensin huomiota siihen, onko muste vanhentunut ja huonontunut. On parasta käyttää saman valmistajan tuottamaa yhdenväristä mustetta. Ensisijaisen värimusteen tyypin tulee olla mahdollisimman pieni sekoitusprosessin aikana, muuten vaadittavan musteen kirkkaus laskee, värin kylläisyys vaikuttaa ja musteen väri on harmaa ja epäselvä. Valmistus- ja painoprosessin aikana viskositeetti on varmistettava sopivaksi ja stabiiliksi, koska liian suuri viskositeetin muutos aiheuttaa musteen muuttumisen syvyyteen. Tulostusprosessin aikana on myös tarpeen tarkistaa alustan värin muutos. Jos esimerkiksi paperin valkoisuus muuttuu, pistevärin kirkkaus muuttuu.

Kahdeksas, yleiskatsaus flexo-musteen kehittämissuuntaan

Musteen valmistajat, flexo-markkinoiden muste on tuottoisa markkinat ja mahdolliset markkinat, joita kannattaa kehittää. Loppukulutusmarkkinoilla mustetta käytetään pääasiassa paperin, kartongin, aaltopahvin ja esipainettujen sovellusten painamiseen. Pahvipainossa käytetään yhä enemmän flexo-musteita. Lisäksi musteteknologian jatkokehitys on parantanut musteen liukoisuutta. Uusien pinta-aktiivisten aineiden tutkiminen ja puhtaampien liuottimien käyttö ovat parantaneet mustekalvojen painamista. Kapeat web-kelatulostimet ovat käyttäneet mustetta pitkään. Ympäristönsuojeluun ja tulostimien terveyteen perustuen laajamittaiset web-pohjaiset pyörivät tulostimet ovat nyt kiinnostuneita myös musteesta. Mutta lähitulevaisuudessa verkkopohjainen pyörivä painomarkkinoilla on edelleen kysyntää liuotinpohjaisille musteille. Ainakin mielestämme mustesuihku on heidän lopullinen valinta, jotta se voi seurata V0C (orgaaniset haihtuvat) määräykset ja sijoittaa paljon rahaa laitevalmistajiin. Leveän web-pyörivän puristimen näkökulmasta merkittävässä trendissä laajalla rainan pyörivällä kalvotulostuksella on siirtyminen musteen tulostamiseen. Nykyiset musteet voidaan levittää useille alustoille, pääasiassa polyesterikalvoille ja laminaattikalvoille.

Musteiden valmistajat pitävät ympäristöasioita ajo- tekijänä siirtymällä tuotantomusteeseen. Musteella ja pesulla on ilmeisiä etuja V0C-päästöissä, ympäristöturvallisuudessa, tulostimien terveyteen ja turvallisuuteen sekä vähentyneisiin varastointi- ja kuljetuskustannuksiin palamattomina materiaaleina. Hartsin ja lisäaineen teknologian täydellisyyden ansiosta musteformulaatioiden toiminnalliset ominaisuudet vaikuttavat voimakkaasti liuotinpohjaisiin musteisiin ja energiaa kovettuviin musteisiin.

Tulevaisuuden suuntaus on, että kalvotulostuksessa käytetään yhä enemmän mustesuihkujoustoa liuotinpohjaisen musteen flexon sijaan. Ihmiset odottavat parempilaatuisten vesipohjaisten kalvopainomusteiden syntymistä. Vaikka musteen edut ovat ympäristöystävällisiä, musteiden menestys ei tarkoita, että liuotinpohjaiset musteet poistuvat flexo-musteen markkinoilta. Musteen suurin etu on se, että V0C-haihtuvat aineet ovat harvinaisia, mutta joillakin tunnetuilla ulkomaisilla yrityksillä tutkimus- ja kehitystoiminnasta vastaava henkilö uskoo, että liuotinpohjaisten musteiden käyttöä ei ole vähennetty tästä syystä.

Onko käytettävä liuotinpohjaista mustetta tai mustetta, toinen on kustannusongelma. Joidenkin painotalojen osalta musteen käyttö ympäristösyistä lisää tuotantokustannuksia. Toinen näkökohta on tarkastella paikallisia ympäristönsuojelumääräyksiä V0C-päästöistä. Liuotinpohjaiset musteet ovat hieman halvempia, jos sinun ei tarvitse käsitellä haihtuvia aineita.

UV (ultravioletti) ja EB (elektronisuihku) kovetusteknologiat ovat edelleen musteteollisuuden suunta. Flexo-levy kannattaa edelleen säteilykovettuvia musteita. UV / EB-tekniikka on tietenkin myös kaikkein huolestuttavin asia flexo-pakkaajille. Kapeat web-web-tarratulostimet ovat onnistuneesti käyttäneet kovetettuja musteita ja saavuttaneet suotuisan aseman painomarkkinoilla. Muille painomarkkinoille tulostimet odottavat säteilyä parantavia musteita. Tulostuslaadun näkökulmasta UV-musteilla käytettävä flexopainatus on epäilemättä kaikkien nykyisten fleksopainotekniikoiden paras tulostusmenetelmä, ja se on parempi kuin liuotinpohjaisten musteiden ja musteiden flexo-tulostus.

Kuten muutkin painomenetelmät, UV / EB-musteet kohtaavat joitakin esteitä. Pakkaus- ja painomarkkinoiden UV / EB-teknologia on haasteellinen. Suurin este on se, että UV / EB-tekniikka ei voi sopeutua perinteisiin painotekniikoihin. Ennen UV / EB-tekniikan käyttöönottoa. Tulostusyritysten on asennettava kovetuslaitteet, ja vaikka niiden hinnat ovat laskussa, ne ovat edelleen suuri investointi. Lisäksi kustannuskysymys on myös yksi tärkeimmistä syistä, jotka ovat kärsineet säteilykovettuvien musteiden jatkokehityksestä. Raaka-aineet ja laitteet ovat edelleen kalliita. Asiantuntijoiden arvioiden mukaan, jos musteen hinta voi olla lähellä muita musteita, kehitysnopeus on useita kertoja nopeampi kuin muut musteet.