Tupakka-askin päällepainatuksen virheaste on laskenut noin 60 %

Tupakka-askin tuotannossa ei vaadita vain hienoa ammattitaitoa, vaan myös laatustandardit ovat erittäin tiukat. Näistä rekisteröintitarkkuus on yksi tupakka-askien painolaadun arvioinnin ydinmittareita. Tällä hetkellä tupakka-askien kotimaisessa syväpainossa käytetään yleisesti optoelektronista skannaavaa automaattista rekisteröintijärjestelmää (jäljempänä "perinteinen rekisteröinti"), joka toimii skannaamalla painettujen kuvioiden tai tiettyjen ristimerkkien reunat ja käyttämällä palautesignaaleja sylinterin vaiheen säätämiseen.

Varsinaisessa tuotannossa, johon liittyy useita merkkejä, pieniä eriä ja toistuvia levynvaihtoja, on kuitenkin edelleen monia kipukohtia: eri merkeillä on valtavasti erilaisia ​​pakkausmalleja, vaihtelevat värisekvenssit rekisteröintiä varten, telojen ympärysmitat ja levyasettelut; laajalti käytetyillä substraateilla, kuten siirtohopeapahvilla ja holografisella kartongilla, on monimutkaiset pintaominaisuudet, kuten korkea heijastavuus ja epätasaiset alumiinikerrokset. Nämä tekijät vaikeuttavat usein perinteisten rekisteröintijärjestelmien ylläpitämistä vakaata seurantaa, mikä aiheuttaa säännöllistä tai satunnaista rekisteröintiä. Vakavissa tapauksissa rekisteröintivirhe voi nousta ±0,15 mm:iin tai enemmän (kuten kuvassa 1 olevilla nuolilla osoitetut rekisteröintimerkit osoittavat), mikä ylittää huomattavasti yrityksen sisäisen valvonnan standardin (yleensä pienempi tai yhtä suuri kuin ±0,10 mm), mikä johtaa huomattavaan hukkaan ja säätöjen seisokkeihin. Tämän ongelman ratkaisemiseksi tarvitaan kiireellisesti vakaa rekisteröintiviiteratkaisu, johon levykuviot tai alustan pinnat eivät vaikuta.

Kuva 1 Pre-Improvement Overprinting -tuote
Päällepainatuksen vakauteen vaikuttavien avaintekijöiden analyysi
Virheellinen rekisteröinti on systeeminen ongelma, joka johtuu dynaamisen tasapainon häiriöstä tulostusprosessin aikana. Seuraavat kolme tekijää ovat erityisen tärkeitä.
01/ Transfer Silver Cardboardin painojännitysten vaihteluiden vaikutus
Jännitys on syväpainokoneen "elinehto", ja sillä on ratkaiseva vaikutus päällepainatuksen tarkkuuteen.
(1) Vaikutus materiaalin ominaisuuksiin: Siirtohopeapahvi on jäykkää ja erittäin hygroskooppista, altis lievälle laajenemiselle ja kutistumiselle kuivumisen aikana. Virheelliset tai vaihtelevat aukirullauksen, takaisinkelauksen ja yksiköiden välisten jännitysten asetukset voivat suoraan aiheuttaa muutoksia paperiradan pituuteen, mikä johtaa pitkittäiseen kohdistusvirheeseen.
(2) Jännityssovitusvaatimukset: Painoyksiköiden välinen jännitysgradientti on sovitettava tarkasti. Liian pieni jännitys saa paperin löystymään, mikä johtaa sivusuunnassa kulkeutumiseen; Liian suuri jännitys venyttää paperia, joka kutistuu kuivumisen jälkeen, mikä aiheuttaa virheen kohdistuksen. Monivärisessä syväpainossa vastenopeus ja jännitysjärjestelmän vakaus ovat ratkaisevan tärkeitä.
02/ Tulostussylinterin tarkkuuden ja kunnon vaikutus
Tulostussylinteri kuljettaa kuvan siirtoa; sen laatu vaikuttaa suoraan rekisteröinnin tarkkuuteen.
(1) Säteittäinen juoksu ja dynaaminen tasapaino: Uudet sylinterit tai kunnostetut sylinterit, jos niiden säteittäinen juoksu ylittää standardin (yleensä alle tai yhtä suuri kuin 0,02 mm) tai dynaaminen tasapaino on huono, synnyttävät jaksoittaista tärinää suurella nopeudella 250 m/min, mikä johtaa suoraan jaksollisiin rekisteröintivirheisiin.
(2) Sylinterin asennus ja lämpölaajeneminen: Epäkeskinen asennus, kiilauran kuluminen tai jatkuvan tulostuksen aikana kitkan synnyttämän lämmön aiheuttama epätasainen lämpölaajeneminen muuttaa sylinterin tehollista kehää, mikä vaikuttaa pitkittäisen kohdistustarkkuuteen, ja tämä vaikutus kertyy ajan kuluessa käytön aikana.
03/ Tulostuslaadun vaikutus ja merkkiilmaisimen tunnistaminen
Perinteisesti merkkiosoittimet painetaan suoraan alustalle ja ne toimivat rekisteröintijärjestelmän "silminä".
(1) Tulostusvaikutus: Hopeakartongissa musteen tarttuvuus ja kuivumisnopeus vaikuttavat merkin ilmaisimen reunan selkeyteen. Jos merkki on haamukuvioitu, rispaantunut tai likainen, valosähköinen silmä ei pysty havaitsemaan sitä vakaasti, mikä aiheuttaa usein järjestelmän korjauksia tai jopa virheitä.
(2) Sijaintihäiriöt: Jos merkin ilmaisin sijaitsee monimutkaisella kuva-alueella tai erittäin heijastavalla alueella, taustahäiriöt voivat heikentää signaalin -/-kohinasuhdetta huomattavasti, mikä tekee seurannasta epävakaa.
Innovatiivinen ratkaisu "Plate{0}}Following Registration".
Tämän ratkaisun ydinajatuksena on siirtää rekisteröintiviitemerkki, "merkkiindikaattori" alustalta riippumattomien, -tarkkojen mekaanisten levyjen joukkoon, kuten kuvassa 2 näkyy, jolloin vältetään kokonaan alustan pinnan kunnosta ja painetuista kuvioista aiheutuvat häiriöt.

Kuva. 2 Mekaaninen levymerkintä

01/ Järjestelmän kokoonpano

(1) Erityinen seuranta-: levy on valmistettu alumiiniseoksesta tai komposiittimateriaaleista, joilla on korkea jäykkyys ja alhainen lämpölaajenemiskerroin. Yleensä halkaisija on 150–200 mm (muokattu visuaalisen mallin mukaan) ja paksuus 15–20 mm. Päätypinnan ulostulon on oltava pienempi tai yhtä suuri kuin 0,01 mm, ja pinnan tulee olla matta.

(2) Tarkat-merkitsimet: käytä korkea-kontrastisia, teräviä reunoja erityisissä heijastavissa tai valoa-läpäisevissä merkinnöissä.

(3) Asennusalusta: Suunnittele vakaa kiinnike jatkolevyn asentamiseksi tulostusyksikön otsikon kiinteisiin osiin (lähelle ajopuolta) varmistaaksesi, että se ei ole suoraan mekaanisesti liitetty levytelajärjestelmään, mutta asento on kiinteä.

02/ Erityiset vaiheet

(1) Vaihe 1: Asennus ja kalibrointi

(1) Asenna jatkolevy lujasti telineeseen ensimmäisen väriryhmän (vertailuväriryhmän) levypään lähelle mukautetun kiinnikkeen avulla varmistaaksesi, että levytaso on yhdensuuntainen levyrullan akselin kanssa.

(2) Seurantalevyn-kehän tarkkaan kohtaan tehdään yleensä 0 astetta , 90 astetta , 180 astetta ja 270 astetta merkit ja liimataan korkean -tarkkuusmerkit. Kalibroi seurantalevyn pää-pääty ja säteittäinen juoksupyörän osoittimella varmistaaksesi, että sen kattava ulostulo on < 0,02 mm.

(3) Säädä kunkin väriryhmän valosähköinen tunnistin tai lisää erityinen anturi, jotta se voi skannata vastaavan lokeron merkin, ei paperin merkkiä vakaasti ja selkeästi.

(2) Vaihe 2: Järjestelmäparametrien asetus

(1) Jännitysparametrit (esimerkiksi 10 -väripainokoneen, jonka määrällinen kapasiteetti on 125 g/m² siirtohopeapahvia): kelausjännitys on asetettu arvoon 180–220 N; Paperinsyöttövoima on asetettu arvoon 200 ~ 240 N; Kunkin väriryhmän välinen jännityksen lisäys on asetettu arvoon 8-12N (inkrementaalinen). Käämijännitys on asetettu arvoon 260-300N, ja se on hienosäädettävä tietyn paperin ja nopeuden mukaan, ja tavoitteena on kulkea paperi tasaisesti ilman tärinää.

(2) Rekisteröintijärjestelmän parametrit: skannaustila vaihtuu "seuranta-"-tilaan; Vikasieto{2}}ikkunaa voidaan pienentää sopivasti herkkyyden parantamiseksi seurantamerkin-tarkkuuden mukaan. Vastenopeus on keskitasoinen tai korkea liiallisen herkkyyden ja iskujen välttämiseksi.

(3) Vaihe 3: Suljetun -silmukan ohjaustoiminto

Kun kone on käynnistetty, rekisteröintijärjestelmä seuraa jatkuvasti seurantakilvessä olevaa kiinteää merkkiä. Koska seurannan-asento on ehdottoman kiinteä, kuten tärinän ja lämpölaajenemisen aiheuttama minkä tahansa levyrullan vaihemuutos suhteessa koneen referenssiin, järjestelmä havaitsee sen reaaliajassa ja levyrullan vaihemoottoria käytetään kompensoimaan, mikä muodostaa vakaan suljetun -silmukan ohjauksen absoluuttisena vertailulevynä-.

Sovellustehosteiden ja parametrien vertailu

Sen jälkeen kun tämä järjestelmä on otettu käyttöön suuressa mallissa, vaikutus on ollut erittäin merkittävä.

01/ Ylipainon tarkkuus on parantunut merkittävästi

Perinteisen menetelmän päällepainatusvirhe vaihtelee suuresti, erityisesti rullan vaihto- ja kiihdytysvaiheessa, virhe voi olla ±0,12 mm - ±0,18 mm; Jälki-päälletulostuksen jälkeen päälletulostuksen tarkkuus on vakaa ±0,08 mm:n sisällä pitkään, ja paras tila voi olla ±0,05 mm, kuten kuvassa 3 näkyy, mikä on parempi kuin alan edistynyt standardi.

Kuva 3: Ylipainetut tuotteet seurantalevylevyn käytön jälkeen

02/ Parannettu vakaus ja mukautumiskyky

Ratkaisee perusteellisesti seurantahäiriöongelmat, jotka aiheutuvat heijastavan hopeakartongin, asetteluviivakoodien ja muiden kuvioiden aiheuttamista häiriöistä; Sillä on vahva sopeutumiskyky eri merkkeihin ja teloihin, joilla on eri ympärysmitta, ja keskimääräinen alkupainotuksen säätöaika lyhenee noin 40 % levyn vaihdon jälkeen.

03/ Tuotantotehokkuus ja kustannustehokkuus{1}}

Päällepainatusongelmista johtuva virheprosentti pienenee noin 60 %; apumateriaalien, kuten paperin ja musteen, kulutus päällepainatuksen säätöjen aikana vähenee; laitteiden tehokas toimintanopeus paranee merkittävästi.

Vastauksena vaihtelevien materiaalien ja telojen aiheuttamiin päällepainatusvirheisiin savukepakkausten syväpainossa, ehdotettu "seuranta{0}}levyn päällepainamisen" tekninen ratkaisu siirtää rekisteröinnin viitekehyksen muuttuvasta alustasta kiinteään korkean{1}}tarkkuuden mekaaniseen levyyn, mikä eristää tärkeimmät häiriötekijät lähteellä. Säätämällä hienosti jännitystä, varmistamalla rullan laadun ja käyttämällä itsenäistä seurantalevyä vakaan signaalin aikaansaamiseksi rekisteröintijärjestelmä siirtyy "passiivisesta seuraamisesta" "aktiiviseen stabilointiin". Käytännön tiedot osoittavat, että tällä ratkaisulla voidaan tehokkaasti hallita päällepainatustarkkuutta korkealle tasolle ±0,08 mm, mikä parantaa merkittävästi tuotannon vakautta ja taloudellisia etuja, ja sillä on arvoa laajalle myynninedistämiselle huippuluokan pakkauspainoteollisuudessa. Tulevaisuudessa lisätutkimuksissa voitaisiin integroida seurantalevy telan lämpötilan valvontaan ja jännityksen online-palautejärjestelmiin älykkäämmän esikompensoinnin hallinnan saavuttamiseksi.