Kalvon etiketin musteen huono tarttuvuus ja värierot

Kiinan talouden jatkuvan kehityksen myötä kuluttajien vaatimukset tuotepakkauksille lisääntyvät, ja tarratulostuksessa käytetään yhä enemmän kalvomateriaaleja. Samaan aikaan, kun kalvomateriaalien käyttö lisääntyy vuosi vuodelta, myös tarratarrojen tuotantomäärät ovat vähitellen nousussa. Perinteisestä fleksopainamisesta on vähitellen luovuttu sen alhaisen tuotantotehokkuuden vuoksi, ja yhä useammat yritykset ottavat fleksopainatuksen käyttöön tuotannossa. Koska kalvomateriaaleilla on korkeammat painovaatimukset kuin paperimateriaaleissa, monia ongelmia syntyy usein varsinaisen tuotantoprosessin aikana. Tässä artikkelissa kirjoittaja jakaa lukijoiden viitteeksi joitain yleisiä filmimateriaaliin liittyviä ongelmia ja ratkaisuja fleksopainoprosessissa.

OSA 01

Musteen kiinnittymisongelmat

Koska kalvomateriaalit eivät ime mustetta kuten paperimateriaalit, kalvomateriaaleille tulostaminen johtaa usein huonoon musteen tarttumiseen tai musteen hankautumiseen{0}}. Tällä hetkellä hyväksytty alan standardi on teippitestimenetelmä, jossa käytetään painetulle pinnalle 3M810 tai 3M610 teippiä. Kun teippi on irrotettu 30 sekunnin kuluttua, jos mustetta ei poisteta tai muste häviää vain vähän, tulostus on periaatteessa hyväksyttävä. Jos kuitenkin poistetaan suuri alue mustetta, sitä ei voida hyväksyä. Yleisimmät syyt musteen hankautumiseen{10}kalvomateriaaleista voidaan tiivistää kolmeen näkökohtaan.

01

Materiaalien alhainen pintaenergia

Monilla kalvomateriaaleilla on suhteellisen alhainen pintaenergia. Yleensä kalvomateriaalien pintaenergian tulee olla vähintään 38 dyne/cm, jotta ne olisivat tulostettavissa. Mutta takaako 38 dynin/cm saavuttaminen, ettei muste hankautu{4}}pois? Kirjoittajan kokemuksen perusteella: ei. Yleensä muste kiinnittyy tiukemmin kalvomateriaalien pintaan, kun pintaenergia saavuttaa yli 42 dyniä/cm, mikä vähentää huomattavasti musteen hankautumisriskiä. Kalvomateriaaleja, joiden pintaenergia on 38–42 dyne/cm, voidaan tulostaa normaalisti, mutta ei ole takeita siitä, että muste kiinnittyy tukevasti pintaan. Siksi paras ratkaisu on tehdä inline koronakäsittely painatuksen aikana, sillä näin käsiteltyjen kalvomateriaalien pintaenergia on yleensä yli 42 dyne/cm.

Yksi seikka, joka on erityisesti huomioitava, on se, että markkinoilla on monia päällystettyjä kalvo{0}}tyyppisiä liimamateriaaleja. Pinnoitteen tarkoitus on ratkaista painomusteen tarttuvuusongelma. Siksi useimmilla päällystetyillä materiaaleilla on erittäin hyvä musteen tarttuvuus. Kuitenkin, kun materiaali on päällystetty, Dyne-arvoa ei voi enää käyttää viitearvona. Monien päällystettyjen materiaalien Dyne-arvot ovat alle 38, mutta silti niillä on hyvä musteen tarttuvuus. Samanaikaisesti pinnoitetut materiaalit eivät periaatteessa enää vaadi koronakäsittelyä riippumatta siitä, onko se inline vai ei, koska koronaprosessi voi itse asiassa vahingoittaa materiaalin olemassa olevaa pinnoitetta, mikä johtaa huonompaan musteen tarttumiseen.

02

Musteen ja materiaalien yhteensopivuus

Kuten aiemmin mainittiin, materiaalin alhainen pintaenergia voi johtaa huonoon musteen tarttumiseen. Itse asiassa tämän ongelman ratkaisemiseksi monet musteen toimittajat ovat ottaneet käyttöön musteita, jotka on suunniteltu erityisesti matalan pintaenergian materiaaleille. Nämä musteet voivat tehokkaasti ratkaista musteen poimintaongelman matalan pintaenergian materiaaleissa. Maailmassa ei kuitenkaan ole universaalia mustetta. Jos musteen toimittajien on tarjottava tällaisia ​​yhteensopivuusratkaisuja, painoyritykset voivat lähettää materiaalit musteen toimittajille, jotka suorittavat testejä selvittääkseen, mitkä nykyiset musteet ovat yhteensopivia materiaalien kanssa, ja suosittelevat painoyrityksille sopivinta mustetta materiaalien painamiseen.

Erikoismusteiden lisäksi monet musteen toimittajat tarjoavat myös erikoismusteita. Nämä musteet ovat värittömiä ja läpinäkyviä, ja materiaalin pinnalle levitettynä ne voivat parantaa merkittävästi musteen tarttuvuutta, mikä tekee niistä toisen hyvän vaihtoehdon. Pohjamaalilla päällystettyjen materiaalien pinnan kiilto kuitenkin muuttuu tuntuvasti, joten painoyritysten on kiinnitettävä huomiota siihen, onko tämä muutos asiakkaiden kannalta hyväksyttävällä alueella.

03

Prosessiongelmat

Jotkin tarrat vaativat suuren{0}}aluetulostuksen, jossa on useita värejä päällekkäin. Tällaisissa tapauksissa värin levitysjärjestys tulee erityisen tärkeäksi. Kirjoittaja uskoo, että järkevä järjestys on tulostaa ensin pienemmät alueet ja myöhemmin suurempia alueita, jotta muste voi tulostaa materiaalin pinnalle mieluummin kuin toiselle mustekerrokselle. Tämä johtuu siitä, että useimmat musteet, erityisesti UV-musteet, sisältävät piikomponentteja. Painauksen ja kuivumisen jälkeen ne muodostavat kiiltävän pintakerroksen, minkä vuoksi painettujen kuvien kiilto on usein erittäin korkea UV-musteiden käytön jälkeen. Tämä kiiltävä kerros ei kuitenkaan ole suotuisa muiden värimusteiden kiinnittymiselle, jolloin jo kuivuneelle mustekerrokselle painettava seuraava väri on alttiimpi irtoamiselle.

Lisäksi eriväristen musteiden tarttuvuus saman materiaalin pinnalle voi myös vaihdella. Kirjoittaja on törmännyt tällaiseen tapaukseen: saman tyyppisellä filmimateriaalilla ja käyttämällä samoja laitteita paikan päällä-tulostukseen punaiset ja keltaiset musteet tarttuivat erittäin hyvin, kun taas sinisellä musteella oli huono tarttuvuus, joka irtoaa kokonaan, kun se irrotettiin teipillä painatuksen jälkeen. Tekijän analysoimana syynä tähän tilanteeseen on eriväristen musteiden koostumuksen ero materiaaliin sitoutumisessa. Siksi kun painoyritys kohtaa tämän tilanteen, se voi kokeilla testausta muiden merkkien musteilla.

Tässä kirjoittaja haluaa myös tuoda esiin toisen ongelman: UV-musteilla on jälkikovettuvia ominaisuuksia-. Jos vastapainettu tuote testataan heti etikettitulostuksen aikana, musteen tarttuvuus vaikuttaa heikolta. Sen jälkeen, kun se on asetettu muutaman päivän ajaksi ja testattu uudelleen teipillä, musteen tarttuvuus paranee merkittävästi, mikä johtuu UV-musteen jälkikovettumisesta-. Periaatteessa UV-musteen pitäisi kuivua välittömästi altistuessaan ultraviolettivalolle, eikä sillä saa olla jälkikovettumisongelmia. Varsinaisessa tuotannossa esiintyy kuitenkin usein epätäydellistä UV-altistusta, lähinnä siksi, että monet painoyritykset jatkavat UV-lamppujen käyttöä niiden käyttöiän jälkeen kustannussyistä (yleensä yritykset vaihtavat lampun vasta, kun muste ei voi kuivua kokonaan).

Kun UV-lamppu ylittää käyttöikänsä, sen teho heikkenee vähitellen kovettumisprosessin aikana, mikä tekee "false dry" -ilmiön todennäköiseksi. Tämä tarkoittaa, että muste näyttää kuivalta pinnalta, mutta alla oleva muste ei itse asiassa ole kuivaa. Siksi, jos tuotetta testataan välittömästi tulostuksen jälkeen, muste voi vuotaa voimakkaasti. Mutta kun muste on jätetty hetkeksi, se kuivuu edelleen perusteellisesti ympäristötekijöiden vuoksi, ja tarttuvuus paranee huomattavasti uudelleen testattaessa. Siksi joskus, jos erässä on huono musteen tarttuvuus, älä heti päätä romuttaa sitä. on parempi jättää se muutamaksi päiväksi ja testata uudelleen, koska tarttuvuus voi parantaa merkittävästi. Kirjoittaja on käyttänyt tätä menetelmää auttaakseen yrityksiä perimään huomattavia taloudellisia tappioita.

OSA 02

Värieroongelmat

Pitkään fleksopainatuksessa työskennelleet käyttäjät kohtaavat usein seuraavan ongelman: samalla prosessilla, samoilla laitteilla ja saman toimittajan mutta eri erissä toimittamilla filmimateriaaleilla painotuotteissa voi olla ilmeisiä värieroja. Tämä ongelma on erityisen hankala tekniselle henkilökunnalle: mikään ei näytä muuttuneen, mutta värit eroavat kuitenkin huomattavasti. Miten tämä pitäisi ratkaista?

Itse asiassa, vaikka materiaalit toimittaisivat samat toimittajat, eri erillä voi olla eri pintaenergiat. Tämän ongelman kohdatessasi voit siis ensin suurennuslasin avulla tarkkailla, onko tässä erässä tulostettujen tuotteiden pistekoossa ilmeisiä muutoksia edelliseen erään verrattuna. Jos pisteen koko muuttuu merkittävästi, värierot ovat varmasti vakavampia. Joskus useiden värien pistekoko muuttuu ja joskus vain yhden värin pistekoko muuttuu. Jälkimmäisessä tapauksessa se ei mielestäni liity läheisesti materiaaliin ja saattaa johtua levyn vanhenemisesta ja painopaineesta. Jos kyseessä on edellinen, on harkittava, onko kahden materiaalierän pintaenergia erilainen, mikä saa musteen kutistumaan materiaalin pinnalla.

Tässä vaiheessa, jos edellisestä tulosteesta on ylimääräisiä materiaaleja, voit tulostaa samoissa olosuhteissa määrittääksesi, johtuuko väriero materiaalierän erosta. Jos aikaisempaa materiaalia ei ole, voit harkita inline-koronakäsittelyn käyttöä nähdäksesi, paraneeko väriero.