Kuinka eliminoida laatuongelmat Film Label Flexographic Printing -sovelluksella? Kahdeksan avainkohtaa opettaa sinulle kuinka tehdä se!

Flexografista tulostamista varten substraatin valinnalla on ratkaiseva rooli lopputuotteen tulostuslaadussa ja tuotannon tehokkuudessa. Kun markkinoilla monipuolisten tuotepakkausten kysyntä kasvaa, liima -yhtiöiden tulostamisessa käytetään yhä enemmän kalvomateriaaleja. Ohuen kalvon liima-aineistot ovat eräänlainen polymeeri, joka asettaa tiukempia vaatimuksia flexografiselle tulostukselle verrattuna paperipohjaisiin liima-aineisiin. Siksi todellisessa tuotannossa esiintyy usein monia laatukysymyksiä.
Tässä artikkelissa kirjoittaja analysoi joitain yleisiä laatuongelmia, joita kohtaavat ohuiden kalvomateriaalien flexografisessa tulostusprosessissa, tunnistavat mahdolliset syyt ja tarjoavat ratkaisuja teollisuuden kollegoille.
01 ajoittaiset paikat
Joillakin elokuvan etiketeillä voi olla ajoittaisia ​​pisteitä pinnalla flexografisen tulostuksen jälkeen, jolle on ominaista epätasainen musteenjakelu painetulla alueella, mikä on yleinen laatuongelma flexografisessa tulostuksessa. Avaintekijä, joka voi aiheuttaa tällaisia ​​ongelmia, on verkkojulla valinnassa, jossa verkkoviivojen ja musteen kuormituksen lukumäärä ei voi siirtää kalvomateriaaliin sopivaa määrää, mikä johtaa ajoittaisten pisteiden muodostumiseen. Se voi johtua myös ohutkalvomateriaalin huonosta pinnan tasaisuudesta, mikä johtaa epätasaisten kiinteiden kuvioiden muodostumiseen tulostamisen aikana.
Ajoittaiseen pisteongelmaan liittyvä ratkaisu on ensimmäinen askel on tarkistaa, sopivatko verkko rulla- ja levysylinteri kalvomateriaalien tulostamiseen, ja tutkia, onko likaa, kulumista ja muita ehtoja. Mesh -rulla tulisi myös korvata oikeaan aikaan. Toiseksi, ottaen huomioon itse materiaali, ota yhteyttä toimittajaan selvittääksesi, onko kalvon korvaaminen tai tulostuskoneen rullapaperin jännitysohjaus optimoida vakaan ja tasaisen musteensiirron varmistamiseksi.
02 Haaran laajennus

DOT -laajentuminen on tyypillinen tulostuslaadun ongelma flexografisessa tulostuksessa. Yleensä DOT -laajennus tapahtuu, kun muste siirretään tulostuslevyn sylinteristä substraattiin, ja muste diffuusi absorption jälkeen aiheuttaen pisteen edelleen laajentumisen, mikä vaikuttaa siten kalvon etiketin yksityiskohtiin ja värikyllästymiseen. Kalvomerkkipisteiden laajentamiseen voi olla kolme syytä: liiallinen paine tulostuslevyn sylinterin ja kalvomateriaalin välillä, voimakkaan musteen virtaus ja suuri mesh -linjojen määrä mesh -rullalla.
Kalvomerkkipisteiden laajentamisen ongelman ratkaisemiseksi on myös määritettävä ongelman perimmäinen syy. Ensinnäkin tarkista, onko flexografisen tulostuskoneen tulostuspaine asetettu liian korkealle ja säätätkö levyn sylinterin paineen asetukset ajoissa. Toiseksi korkean viskositeetin diffuusionopeus on hitaampi kuin matalan viskositeetin musteen, ja musteen viskositeetin säätäminen voi paremmin välttää pisteiden laajenemisen ongelmaa. Lopuksi, jos kalvon etiketin DOT -laajennus johtuu mesh -rullan suuresta mesh -viivoista, sitä voidaan lievittää vähentämällä verkkojullaverkkoviivojen lukumäärää. Vaikka verkkoviivojen väheneminen tekee graafisesta ja tekstimuodosta vähemmän herkän, se täyttää myös elokuvan etiketin visuaalisen vaikutuksen rentouttaen tulostusolosuhteita.
03 Pinhole -ilmiö
Kun pienet aukot näkyvät kalvon etiketin yksivärinen alueella, tapahtuu reikä -ilmiö. Pineaukkojen esiintyminen voi johtua musteen ja kalvo -substraatin välisestä jäännösilmasta tai kalvo -substraatin huonosta pinnan kostutettavuudesta. Erityisesti ohutkalvomateriaalit ovat alttiimpia staattiselle sähkölle verrattuna paperimateriaaleihin, jotka voivat adsorboida pölyä ilmassa, mikä johtaa reikäilmiön esiintymiseen. Voit kokeilla musteen käyttöä paremmilla kostutusominaisuuksilla tai antisistaattisten laitteiden ja puhdistuslaitteiden ja substraattien asentamisella ajoissa, mikä voi parantaa merkittävästi reikäilmiöitä.
04 Raitailmiö

Jotkut kalvomerkinnät voivat näyttää raidat tai nauhat flexografisen tulostuksen jälkeen, jotka ilmenevät pystysuorina, vaakasuorina tai epäsäännöllisinä viivoina, määrät vaihtelevat muutamasta moniin. Tällaisten ongelmien esiintyminen johtuu yleensä verkkorullan tai musteen rypistymisen naarmuista, mikä johtaa raitailmiöön. Merensarjan naarmujen esiintymisen minimoimiseksi ja sen käyttöiän parantamiseksi on välttämätöntä suorittaa säännöllisesti syväpuhdistus mesh -rullalla musteen kuivaamisen ja epäpuhtauksien kertymisen välttämiseksi. Samanaikaisesti optimoi musteen ominaisuudet käyttämällä sopivia liuottimia ja hitaita kuivausaineita musteen kuivausnopeuden hallitsemiseksi ja liian nopean kuivumisen aiheuttaman musteen kohoamisen estämiseksi.
05 Musteen tarttuvuus ei ole luja ja muste putoaa
Koska kalvomateriaalit eivät ole musteen imeytymisominaisuuksia, kuten paperimateriaaleja, musteen tarttuvuus ja musteen menetys tapahtuu usein kalvomateriaalien tulostamisessa. Pintapinnoitteiden ohuissa kalvomateriaaleissa on tarpeen valita muste, jolla on sitä vastaavat ominaisuudet, muuten painetulla tuotteella on musteen pudotusongelmia. Lisäksi joillakin painetuilla materiaaleilla on tiettyjä vaatimuksia mustekerroksen paksuudelle. Paksun mustekerroksen tapauksessa, jos mustetta ei kuivu täysin, musteen irtoaminen voi myös tapahtua.
Ohuen kalvomerkinnän tulostusmusteelle on tarpeen valita erikoistunut muste ohuille kalvomateriaaleille ja käyttää vastaavia laka- ja lisäaineita, muuten tulostetaan laatuongelmia, joissa muste ei vastaa substraattia, mikä johtaa mustekerroksen kuorimiseen. Musteen kuivumisen nopeuden hallinta on erittäin tärkeää musteen pudotuksen vuoksi, joka johtuu epätäydellisen musteen kuivumisen aiheuttamasta. Musteeseen voidaan lisätä pieni määrä kuivausainetta sen kuivausnopeuden parantamiseksi. Lisäksi musteen kovetuslaitteen säännöllinen puhdistus ja UV -lamppujen säännöllinen vaihtaminen ovat avainasemassa myös UV -musteen täydellisen parantamisen varmistamiseksi.

06 HAMMUS- tai VÄRIVIRJA
Saman toimittajan samaan laitteeseen tulostetut ohuet kalvomerkinnät voivat joskus kokea värisylettämistä tai värimuutosta, mikä voi vaikuttaa merkittävästi merkkituotteiden johdonmukaisuuteen. Mikä on ilmeisen värieroongelman perimmäinen syy? Kun kohtaat tämän ongelman, voit ensin käyttää suurennuslasia tarkkaillaksesi ja tarkistaaksesi huolellisesti, onko tämän tuotteen erän pistekoossa merkittäviä muutoksia kuin saman laitteen painetut tuotteet kuin edellinen erä. Jos yhden värin pistekoko muuttuu vain, niin on tarpeen harkita flexografisen tulostuslevyn ikääntymisen aiheuttamaa värivaihtoa tai liiallista tulostuspainetta; Jos useiden väripisteiden koko muuttuu, on tarpeen pohtia, onko ongelma materiaalien eri pintaenergioissa eri erissä, mikä johtaa musteen epätasaiseen kuivaukseen materiaalin pinnalla.
07 ryppy elokuvamateriaalia
Flexografisen tulostuskoneen on tiukasti ohjattava ja säädettävä tulostusjännitystä tulostettaessa kalvotarrat ja säädettävä jännitysohjausta vastaavasti erityyppisillä ja materiaalien leveyksillä. Muutoin elokuvan rypistyminen voi johtaa epätarkkoihin painetun kuvion ylipaineeseen ja jopa muodonmuutokseen. Lisäksi ohutkalvomateriaalien ja musteen väliset lämmön laajenemisnopeudet voivat aiheuttaa myös tällaisia ​​ongelmia.
Tarkka jännitysohjausjärjestelmä on avain tämän ongelman ratkaisemiseen. Oikean ruokinta- ja vastaanottamisen jännityksen on ensin varmistettava kalvomateriaalin tarkka lisäys ja säilytettävä materiaalin päätypinta, jota ei kallisteta tulostusprosessin aikana. Käytä jännitystä tasaisesti koko tulostusprosessin ajan ja kiinnitä huomiota tuotantoympäristön lämpötila- ja kosteusympäristöihin.
08 Ohuen kalvomateriaalien ominaisuuksien muutokset
Globaalin kestävän vihreän kehityksen kiihtymisen myötä on syntynyt monia innovatiivisia biohajoavia ja kompostoitavia elokuvamateriaaleja. Niiden ainutlaatuiset fysikaaliset ja kemialliset ominaisuudet tuottavat erilaisia ​​vaikutuksia flexografisessa tulostuksessa verrattuna perinteisiin kalvomateriaaleihin. Eri pintaenergian ominaisuuksilla voi olla tietty vaikutus itse elokuvamateriaalin kostuttavuuteen, mikä tuo myös uusia haasteita perinteiseen flexografiseen tulostukseen.
Tämä edellyttää, että materiaalien toimittajat tekevät yhteistyötä etikettitulostusyritysten kanssa perusteellista tutkimusta ymmärtääksesi näiden uusien ohutkalvojen materiaalien esittämät ominaisuudet tietyissä tulostusolosuhteissa. Säätämällä prosessiparametreja, kuten mustekaavaa ja musteen kuivausmenetelmää kokeiden avulla uusien elokuvien ainutlaatuisten vaatimusten täyttämiseksi, esitetään elokuvan flexografisen tulostuksen paras tulostuslaatu.
Kun käytetään ohuita kalvomateriaaleja flexografiseen tulostukseen, edellä mainittujen potentiaalisten laatuongelmien vuoksi etikettien tulostusyritysten on käytettävä varoen. Ohuen kalvomateriaalien ainutlaatuisten ominaisuuksien ymmärtäminen ja niiden pariliitoksen pariliitokset oikealla verkkoteloilla, tulostuslevyillä ja musteella on ratkaisevan tärkeää. Tiukan laadunvalvonnan ja säännöllisten laitteiden ylläpidon avulla nämä yleiset laatuvirheet voidaan havaita ja korjata mahdollisimman varhaisessa vaiheessa, tasoittaen tietä korkealaatuiselle ja vakaalle tulostuslaadulle flexografisessa tulostuksessa.